Материал: Технология изготовления сварных конструкций

Для выполнения отверстий в деталях используем сверлийный станок 2А55

На станке можно производить сверление в сплошном материале, рассверливание, зенкерование, развертывание, подрезку торцов в обоих направлениях, нарезку резьбы метчиками и другие подобные операции. Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяя производить на нем сверление квадратных отверстий, выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т.д. При соответствующей оснастке на станке можно выполнять многие операции характерные для расточных станков.

Таблица 12 - Техническая характеристика сверлильного станка 2А55

Фрезерование ствола колонны производят на торцефрезерном станке.

Торцефрезерные станки предназначены для обработки кромок и плоскостей деталей, торцов деталей из профильного проката, сварных двутавровых стержней и опорных плоскостей конструкций. Наибольшее распространение на заводах металлоконструкций имеют одностоечные торцефрезерные станки ТФС-3 и ТФС-4 с максимальным размером обрабатываемых плоскостей 1200×2100 мм.

Основанием станка является станина, представляющая собой сварную конструкцию с двумя плоскими направляющими, по которым перемещается колонна. На столе закреплена плита с Т-образными пазами (на которой устанавливается конструкция для фрезерования). Для перемещения колонны между направляющими станины установлен ходовой винт, который вращается от электродвигателя. По вертикальным направляющим колонны перемещается фрезерная головка от электродвигателя. Вращательное движение шпиндель и торцевая фреза получают от электродвигателя. Станок управляется с рабочей площадки, которая во время работы перемещается вместе с колонной. На торцефрезерных станках работает один фрезеровщик.

Для установки и закрепления деталей торцефрезерные станки оснащают столами с механизированными и пневматическими прижимами, установленными на бетонных основаниях с выверенной поверхностью. Для предотвращения перекоса обрабатываемой поверхности на столах устанавливают боковые упоры. Рабочим режущим инструментом торцефрезерных станков являются торцевые фрезы, закрепленные в шпинделе станка, имеющие вставные режущие ножи из быстрорежущей стали Р-18 или твердых сплавов ВК-3 или Т5К10. При вращении фреза совершает прямолинейное движение вдоль обрабатываемой вертикальной поверхности и снимает ножами стружку постоянного сечения.

Таблица 13- Технические характеристики одностоечного торцефрезерного станка типа «ТСФ-4» [3]

1.7.2 Оборудование для сборки

Сборку Н - образного сечения балки следует производить на специальном кондукторе, который обеспечивает достаточную точность сборки.

Кондуктор состоит из рамы с рельсами, по которым передвигается портал. На портале установлены два вертикальных пневмоприжима, один из которых передвижной, другой - неподвижный. На портале находится каретка с подвижным горизонтальным пневмоприжимом, с другой стороны портала установлен неподвижный горизонтальный пневмоприжим. На раме кондуктора установлены две направляющих балки. Одна из направляющих балок передвижная, другая - неподвижная.

На опорные балки кондуктора с помощью крана и листозахватов, выкладывают лист стенки.

После этого устанавливают пояса и выравнивают торцы собираемого элемента. Портал с прижимами перемещаем на сборочный элемент, включаем вертикальные пневмоприжимы и прижимаем лист стенки к опорным балкам. Затем включаем горизонтальные пневмоприжимы, подвигая пояса к стенке. В местах поджатия проверяют перпендикулярность поясов относительно стенки, стальным угольником и ставят прихватки. Для сохранения прямого угла между поясами и стенкой по концам элемента устанавливают распорки из уголка или швеллера.

1-электродвигатель; 2- каретка с подвижным горизонтальным поршнем; 3- портал; 4- рельс; 5- неподвижный горизонтальный поршень; 6- неподвижный вертикальный поршень; 7- регулирующие винты; 8- редуктор; 9- рама кондуктора; 10- опорная балка; 11- передвижной вертикальный поршень; Рисунок 8 - Кондуктор для сборки балок

1.7.3 Выбор сварочных автоматов

Для автоматической сварки под флюсом стыковых и поясных швов используем подвесной сварочный автомат А-184, который по сравнению с другими автоматами является современным и позволяет использовать системы автоматического регулирования сварочного инструмента

Автомат представляет собой сварочную головку с флюсовой аппаратурой обеспечивающей равномерную подачу флюса из бункера в зону сварки и отсос нерасплавленной части флюса обратно в бункер.

Таблица 14 - Технические характеристики сварочного автомата А-184

Рисунок 9 - Подвесной сварочный автомат А-184

1.7.4 Выбор сварочных полуавтоматов

Для механизированной сварки в среде защитного газа следует применять полуавтомат DECAMIG 7350 [4].

Полуавтомат предназначен для сварки деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей и алюминия в среде защитных газов.

Отличительные особенности сварочного полуавтомата

•Двухтактный режим цикла сварки

•Четырёхтактный режим цикла сварки

•Электрозаклепочный режим цикла сварки: дает возможность сварки двух листов металла внахлест (сварными точками), когда доступ имеется только с одной стороны

•Автоматическая “растяжка дуги”: уменьшает прилипание сварочной проволоки к сварочной ванне или к рабочей части электрода, автоматическая настройка к скорости сварочной проволоки

•Автоматический “горячий старт”: снижает начальную скорость подачи проволоки. Это дает возможность плавного поджига сварочной дуги (возможность настройки внутри установки)

• Переключатель вкл/выкл отключает установку без последующей настройки режимов;

• Защита от перегрузки

• Оснащен цифровым ампервольтметром.

Технические характеристики сварочного полуавтомата

• Номинальный сварочный ток - 220/380 А

• Диапазон регулирования сварочного тока - 20-300 А

• Потребляемая мощность - 8,5 кВА

• Диаметр сварочной проволоки 0,8 -2мм

• Габариты - 850х460х1350 мм

• Масса - 106,0 + 25,0 кг

 <#"795614.files/image074.gif"> <#"795614.files/image075.gif">

Рисунок 12 - Сварочный выпрямитель ВДУ- 1250

1.7.6 Вспомогательное сварочное оборудование

Сварку поясных швов балки производят положение «в лодочку», для чего применяем кантователь, при помощи которого можно производить кантовку двутавровой балки без помощи крана.

Для приварки оформления балки, используют этот же кантователь, что дает возможность выполнения угловых вертикальных швов в нижнем положении, тем самым упрощая механизированную сварку в среде защитного газа.

Кантователь предназначен для поворота балочных конструкций при сборке и сварке.

Установка и закрепление свариваемого изделия в кантователе осуществляется при помощи крана.

- опорная рама; 2 - вал; 3 - траверса; 4 - подвижная опора; 5 - тележка; 6 - контрольный груз; 7 - электромотор; 8 - рельс

Рисунок 13 - Кантователь двухстоечный

Таблица 17 - Технические характеристики двухстоечного кантователя

Монорельсовое устройство для полуавтомата применяется для перемещения в зону сварки, механизма подачи электродной проволоки и кассеты с проволокой при механизированной сварке.

Устройство состоит из двух консолей, монорельса и тележки с площадкой, на которой укреплен механизм подачи электродной проволоки и кассета для проволоки. Тележка с площадкой свободно перемещается по монорельсу длиной 10000 мм.

- консоль; 2- монорельс; 3- тележка с площадкой для полуавтомата

Рисунок 14 -Монорельсовое устройство для полуавтомата

При автоматической сварки под флюсом используется подвесной сварочный автомат А-184, который установлен на глагольную тележку ГТ-1.

Тележки предназначены для перемещения несамоходных сварочных аппаратов А, АБ, А-184 и других при сварке прямолинейных и кольцевых швов. Тележки ГТ-1 и ГТ-2 состоят из платформы, стойки, каретки, консоли и трех электроприводов - передвижения тележки, вертикального и горизонтального перемещения консоли. Тележка перемещается на катках электродвигателем через редуктор, зубчатую и червячную передачи, установленные на платформе колонны. Тележка может перемещаться с рабочей и маршевой скоростями.

Тележка ГТ-2 в отличие от тележки ГТ-1 может поворачиваться на 360° на основании. Для закрепления стойки в основании имеется фрикционный зажим .

Прямолинейные швы сваривают при перемещении тележек по рельсовому пути с рабочей скоростью. Кольцевые швы сваривают при неподвижной тележке и вращении изделия на вращателе, манипуляторе или роликовом стенде с рабочей скоростью сварки.

- электродвигатель; 2- ходовой винт; 3- консоль; 4- направляющая; 5- каретка; 6- стойка; 7- электродвигатель механизма передвижения тележки; 8- платформа; 9- рельс;

Рисунок 15 - Тележка глагольная ГТ-1

Таблица 18 - Технические характеристики тележки глагольной ГТ-1

.9 Выбор и обоснование методов контроля качества

При изготовлении сварных конструкций различают следующие виды контроля:

• Входной;

• Пооперационный;

• Заключительный.

Входной контроль - данный метод контроля является предупредительным и подразумевает проверку основного металла, электродов, сварочной проволоки флюса.

Металлопрокат, используемый для изготовления конструкции, следует проверять на наличие сертификата, заводской маркировки и соответствие их проекту. А также проверять на наличие расслоений (визуально по кромкам, но иногда даже с применением УЗК).

Сварочная проволока должна соответствовать ГОСТ 2246-70*. Обращается внимание на чистоту поверхности от окислов, смазки, задиров, загрязнений. Проверяют соответствие сварочной проволоки сертификату. Сварочный флюс должен соответствовать ГОСТ 9087-81*. Его проверяют на однородность по внешнему виду, определяют химический состав, величину зерна, объемную массу и влажность.

Пооперационный контроль - заключается в контроле заготовительных операций, соблюдение всех размеров по чертежам, исправность приспособлений, оборудования для сборки и сварки. Контроль качества сборки под сварку, в собранных узлах проверяют основные габаритные размеры, зазоры в стыках, величину смещения свариваемых кромок, качество прихваток. Контроль технологии сварки, соблюдение установленных режимов.

Заключительный контроль - заключается в непосредственном контроле сварных швов.

Все сварные соединения, балки имеют I и II категорию швов и 1, 3, 7 типы швов сварных соединений. Согласно СП 53-101-98, таблица 10, каждая категория швов имеет допуски по технологическим дефектам в шве сварного соединения. Для 1 и 2 категории швов:

Подрезы и шлаковые включения единичны допустимы.

Непровары в корне шва допускаются кроме угловых швов и тавровых соединений.

Межваликовые впадины в многопроходных швах допускаются

Внешний осмотр и промер швов - производится 100% длины всех швов.

Ультразвуковая дефектоскопия - производится 100% отнесенной к I типу сварных швов, и 10% дефектоскопии в начале, в конце и вместе схождения швов относящие к 3 типу сварных соединений.

Внешний осмотр сварных швов наиболее простые и широко распространенные способы контроля. Визуальный осмотр производится как невооруженным глазом так и с применением лупы. Обмер швов производят обычно специальными шаблонами.