Результаты вычисленной недоиспользованной силы многоцелевого армейского автомобиля приведены на рисунке № 4.
Рис. № 4. Недоиспользование тормозной силы колес многоцелевого армейского автомобиля в зависимости от коэффициента сцепления.
- без регулятора
- с регулятором
- в снаряженном состоянии
- груженый автомобиль.
3.2.8 Расчет АБС
Разработано большое число принципов, по которым работают АБС (алгоритмов функционирования). Они различаются по сложности, стоимости реализации и по степени удовлетворения поставленным требованиям. Среди них наиболее широкое распространение получил алгоритм функционирования по замедлению тормозящего колеса.
Рассмотрим процесс работы АБС по этому алгоритму.
Уравнение движения тормозящего колеса имеет вид:
Где: - момент инерции колеса
- угловое замедление колеса
- момент, создаваемый тормозным механизмом
- момент, возможный по сцеплению колеса с опорной поверхностью
Используя это уравнение, можно построить график процесса работы АБС по замедлению (данный график представлен на рисунке №5). На рисунке нанесены следующие зависимости:
- зависимость момента на тормозящем колесе, реализуемого по сцеплению, от относительного скольжения .
- зависимость момента, создаваемого тормозным механизмом на тормозящем колесе, от относительного скольжения в процессе автоматического регулирования .
Нажатие на тормозную педаль вызывает рост тормозного момента (участок 0-1-2). На всем этом участке М >M , что вызывает замедление колеса, сопровождающееся увеличением относительного скольжения. Особенно быстро замедление нарастает на отрезке 1-2, где разность М - М резко увеличивается в результате снижения М , а замедление прямо пропорционально этой разнице:
Резкий рост замедления свидетельствует о том, что относительное скольжение стало несколько больше S . Это служит основанием для подачи блоком в точке 2 команды модулятору на снижение давления в тормозном приводе. Точка 2 соответствует первой команде «установке». По поданной команде тормозной момент снижается и в точке 3 становится равным моменту по сцеплению М = М , а замедление 0. Нулевое значение замедления служит второй «установкой», по которой блок управления дает команду модулятору на поддержание в тормозном приводе постоянного давления и, следовательно, постоянного тормозного момента М . В этой фазе
М > М и т. е. меняет знак и колеса начинает ускоряться. Максимальное значение ускорения соответствует максимальной разнице М - М , что имеет место в точке 4, являющейся третьей «установкой». В точке 4 блок управления дает команду модулятору на увеличение давления в тормозном приводе, и описанный цикл повторяется, позволяя поддерживать относительное скольжение в интервале, обеспечивающем высокое значение и.
3.2.9 Расчет дискового тормозного механизма
Расчет дискового тормозного механизма производится следующим образом:
1. по заданной интенсивности торможения определяется сумма тормозных моментов всех тормозных колес автомобиля:
где: - число осей автомобиля
- расчетное замедление, м/с
- полный вес автомобиля, кг
- статический радиус колеса, м
(рекомендуется принимать = (1.3 … 1.5) ,-нормативное замедление)
Размер шин автомобиля КАМАЗ - 4350:
400 * 533, мм
15.75 * 21, дюйм
Н/В = 1.71
d = 21,дюйм
B = 15.75,дюйма
1дюйм = 25.4,мм
H = 1.71 B
D = d + H = 21 + 1.71 *15.75 = =47.93 дюйм »1217.5 мм
R = 0.385 м
G = кг
j = 6.8 м/с
Для точного расчета тормозов при определении следует воспользоваться уравнением:
Где: j - коэффициент сцепления для наилучших дорожных условий(бетонированная сухая дорога), равный 0.7 … 0.8
Для двухосных автомобилей тормозные моменты на передних колесах М и задних М или (М + М ) определяется по формулам:
И
Где: и - координаты центра масс автомобиля
Hg - вертикальная координата центра тяжести
a = в = Hg =
L - база автомобиля
Отсюда:
2. выбирается тип тормоза и его основные размеры: и . Тип тормоза выбирается по условиям компановки и величине М
предварительно по условиям компановки задаются радиусом диска
r =0.584 м и шириной колодки = 0.18 м.
в последующем эти размеры проверяются на удельную работу трения.
Выбрав основные размеры тормозного механизма следует определить приводные силы
D = D = P
Где: М - тормозной момент
- коэффициент трения при расчетном коэффициенте трения m = 0.35 (приводная сила на передних колесах) (приводная сила на задних колесах)
3.1.10 Особенности эксплуатации разработанной тормозной системы
Эксплуатация разработанной тормозной системы включает в себя постоянный контроль и ТО в процессе эксплуатации автомобиля.
1. При КО, при выезде из парка: проверить давление в тормозной системе по манометру в кабине. Осмотреть шланги тормозной системы и не допускать их перекручивания и контактов с острыми кромками других деталей, по слуху и манометру определять, нет ли утечки воздуха из системы. Проверить загрязненность тормозных механизмов и защитных кожухов передних колес. Проверить работоспособность сигналов торможения.
2. При ЕТО: очищать от грязи элементы тормозной системы. Сливать конденсат из рессиверов и влагомаслоотделителя.
3. При ТО - 1: смазать втулки рычага сжатия и разжатия колодок, смазать регулировочные рычаги тормозных механизмов через пресс-масленки. Отрегулировать ход штоков тормозных камер.
4. При ТО - 2: проверить работоспособность пневматического привода тормозов по клапанам контрольных выводов. Внешним осмотром проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер. Отрегулировать положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив полный ход рычага тормозного крана. Проверить состояние тормозных барабанов (кожухов), диска и накладок. Проверить расстояние между поверхностями тормозных накладок и заклепок. Если оно меньше 0.5 мм - сменить тормозные накладки.
Проверить тормозные свойства автомобиля на стенде типа СТП - 3.
4. Организационная часть
4.1 Организация производственного процесса
Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений.
Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.
Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, - это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.
4.2 Принципы рациональной организации
Принципы рациональной организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, независящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.
Общие принципы - это принципы, которым должно подчиняться построение любого производственного процесса во времени и пространстве. К ним относятся следующие:
- принцип специализации, означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства;
- принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;
- принцип пропорциональности, предполагающий относительно ровную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия;
- принцип прямоточности, обеспечивающий краткий путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;
- принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциями;
- принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени;
- принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.
4.3 Классификация производственных процессов
Различные отрасли промышленного производства, как и предприятия одной отраслевой принадлежности, значительно отличаются друг от друга по характеру создаваемой продукции, используемых средств производства и применяемых технологических процессов. Эти различия порождают исключительное многообразие производственных процессов, протекающих на предприятии. Важнейшими факторами, определяющими производственные процессы в промышленном производстве, являются: состав готового продукта, характер воздействия на предметы труда, степень непрерывности процесса, значение различных видов процессов в организации производства продукции, тип производства. Готовый продукт влияет на производственный процесс своей конструкцией, а также требуемой точностью составных частей, физическими и химическими свойствами.
С точки зрения организации производства большое значение имеет количество компонентов изготавливаемого продукта. По этому признаку все производственные процессы разделяются на производства простых и сложных продуктов. Производственный процесс изготовления сложного продукта образуется в результате сочетания ряда параллельных процессов производства простых продуктов, и называется синтетическим. Процессы, в результате которых из одного вида сырья получают несколько видов готовой продукции, называются аналитическими.
По характеру воздействия на предметы труда производственные процессы разделяются на механические, физические, химические и т.д.
По степени непрерывности - на непрерывные (отсутствуют перерывы между различными операциями) и дискретные (с технологическими перерывами).
По стадии изготовления готового продукта выделяют заготовительные, обрабатывающие и отделочные производственные процессы.
По степени технической оснащенности бывают ручные, частично и комплексно-механизированные.
Рассматривая производственный процесс на предприятии, можно определить, что оно не отличается всеми общепринятыми принципами, здесь отсутствуют такие принципы как принцип пропорциональности, принцип прямоточности, принцип непрерывности и принцип ритмичности.
Производственный процесс на предприятии можно назвать аналитическим. В основных цехах имеются участки приемки сырья, с этих участков по специальному оборудованию сырье поступает на обрабатывающие участки, а оттуда уже после обработки и переработки в цеха для выпуска готовой продукции. Предприятие производит значительное число различных видов продукции и имеет большие связи по сбыту.
По характеру воздействия на предметы труда производственный процесс можно назвать механическим, по степени непрерывности - дискретным, так как производственный процесс идет с технологическими перерывами.
4.4 Производственный цикл
Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом срока его выпуска; рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).
4.5 Структура цикла
Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (рисунок 2).
Время выполнения основных операций обработки изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.
Перерывы могут быть поделены на две группы:
1. перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т. п.
2. перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами: ожидание освобождения рабочего места, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, то есть зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств.
На рассматриваемом предприятии перерывы могут быть и из первой и из второй группы. Из первой группы можно выделить перерывы, связанные с нерабочими днями и сменами, обеденные перерывы. Из второй же группы выделяются неравенство производственных ритмов, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств.