трения, рекомендуется при ТО-2 проводить диагностическую проверку работы крана. Для этого нужно, не снимая кран с автобуса, подсоединить к его верхнему и нижнему секционным выводам по одному манометру и, нажимая на педаль тормоза, отмечать разность давлений. Разность давлений не должна превышать 0,25 кгс/см 2. При невыполнении этого условия необходимо провести ремонт крана.
Рекомендуется периодичностью один раз в 2 года производить профилактическую разборку тормозного крана для очистки, смазки и замены резиновых уплотнительных колец и изношенных деталей.
Сборка и проверка работоспособности тормозного крана.
1. Сборку проводить с учетом следующих требований:
а) сборка должна производиться в условиях, исключающих возможность попадания на собираемые детали абразивной пыли и т. п.
б) сборка резиновых деталей должна производиться осторожно, чтобы исключить возможность их повреждения. Наличие на резиновых деталях порезов, рисок и других дефектов не допускается.
в) все трущиеся поверхности деталей смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ 221. Допускается применение смазок ЖТ-72 ТУ 38.101.345-77 или ЖТ 79Л ТУ 32ЦТ 1176-86.
2. Перед установкой верхнего поршня замерить расстояние "с" (рис. 6) выступания хвостовика поршня над клапаном.
3. С помощью регулировочного винта в верхнем поршне установить расстояние а = (с + 0,8) мм и законтрить регулировочный винт.
4. Установить верхний поршень и при необходимости прижать его транспортным зажимом.
5. Собрать аппарат с опорной плитой и рычагом.
6. Установить регулировочный болт до упора в рычаг так, чтобы не было зазора между роликом 4 и толкателем 5 (рис. 7), зафиксировать регулировочный болт 2.
7. Подсоединить кран к системе сжатого воздуха в соответствии со схемой испытаний (рис. 7).
8. Трижды переместить рычаг до упора (ход не менее 31,2 мм). При перемещении рычага не должно быть заеданий и он должен быстро возвращаться в исходное положение.
9. Подать воздух под давлением Р11 = Р12 = 0,75 мПа (7,5 кгс/см2) в выводы 11 и 12. Трижды переместить рычаг до упора и обратно. Давление в выводах 21 и 22 должно изменяться от 0 до давления в выводах 11 и 12 и обратно.
10. При перемещении рычага на 4,7...7,4 мм (ход толкателя 1,9...3,0 мм) в выводе 21 должно появиться давление. При достижении в выводе 21 давления Р21 = 0,05 мПа (0,5 кгс/см2) давление в выводе 22 должно быть не менее 0,025 мПа (0,25 кгс/см2).
При этом ход рычага должен превышать 4,7 мм (ход толкателя должен превышать 1,9 мм).
Опережение роста давления в выводе 21 по отношению к росту давления в выводе 22 может сохраняться по всему диапазону давлений, но не превышать 0,025 мПа (0,25 кгс/см 2 ).
Первоначальный скачок давления в выводах 21 и 22 не должен превышать 0,02 мПа (0,2 кгс/см 2).
11. При достижении в выводе 21 давления P21 =0,3 мПа (3,0 кгс/см 2) ход рычага должен быть 14,5 ч 19,9 мм (ход толкателя 5,8...8,0 мм).
12. При достижении в выводе 21 давления Р21 =0,75 мПа (7,5 кгс/см 2) ход рычага должен быть 21 ч 27мм (ход толкателя 8,4... 10,8 мм).
13. Общий ход рычага до упора должен составлять 31,1...39,1 мм (ход толкателя 12,5...15,7 мм).
14. При плавном перемещении рычага давление в выводах 21 и 22 после начального скачка должно плавно повышаться, а при отпускании рычага плавно понижаться.
15. Подать воздух под давлением Р12 = 0,75 мПа (7,5 кгс/см 2) в вывод 12. Переместить рычаг до упора. При этом в выводе 22 давление должно измениться от 0 до 0,75 мПа (7,5 кгс/см 2).
16. Подать воздух под давлением Р11 = 0,75 мПа (7,5 кгс/см2) в вывод 11. Переместить рычаг до упора. При этом в выводе 21 давление должно измениться от 0 до 0,75 мПа (7,5 кгс/см 2).
17. Проверить аппарат на герметичность. Кран должен быть герметичен при любом положении рычага.
Проверку производить при отпущенном рычаге и давлении P11 = P12 = 0,75 МПа (7,5 кгс/см 2) в выводах 11 и 12 и при нажатом до упора рычаге и давлении Р = 0,75 мПа (7,5 кгс/см2) в выводе 11. Утечка воздуха в каждом случае не должна превышать 8 см3 /мин.
Привод тормозного крана отрегулирован правильно, если полный ход педали тормоза, определяемый по перемещению центра площадки педали, составляет 105...117 мм. При этом площадка педали не должна касаться пола в крайнем нажатом положении, а тормозной кран полностью открыт. Свободный ход педали 18...25 мм.
Свободный ход педали тормоза обусловлен конструкцией тормозного крана. В случае необходимости (при снятии-установке крана) можно отрегулировать, совместив вращением вилки по резьбе тяги отверстие в вилке с отверстием рычага крана, находящегося в свободном состоянии, и вывернув с тяги вилку на один оборот. В этом положении следует установить палец вилки, зашплинтовать палец и затянуть контргайку вилки.
Клапан контрольного вывода (рис. 8) предназначен для присоединения к приводу контрольно - измерительных приборов с целью проверки давления. На автобусе установлено три клапана: один на правой передней и два на правой задней тормозных камерах. Для присоединения к клапану следует применять шланги и измерительные приборы с накидной гайкой M16x1,5.
Для разборки клапана контрольного вывода зажать его в тиски за штуцер 5 и вывернуть защитный колпачок 1. Отвернуть корпус 3, вынуть пружину 4 и снять клапан 6.
Сборка клапана осуществляется в обратной последовательности.
Для проверки работоспособности клапана установить его на испытательный стенд и подключить по схеме, показанной на рис. 8а.
Подать воздух под давлением 0,75 МПа в вывод 1(Р1) и трижды утопить и отпустить толкатель клапана. Проверить клапан на герметичность.
Затем подключить к выводу 1(Р2) емкость 0,5 л. Утопить толкатель клапана. При этом Давление в выводах 1 и 11 должны сравняться в течение не более 5с.
Кран слива конденсата (рис. 9) предназначен для принудительного слива конденсата из воздушного ресивера тормозного привода, а также, при необходимости, для выпуска сжатого воздуха из ресивера.
Кран слива конденсата открывается при нажатии на толкатель 3 вверх или отведении его в любую сторону.
При обслуживании пневматического привода тормозной системы автобуса проверяется герметичность системы в целом и ее отдельных частей. Места сильной утечки воздуха определяют на слух, а места слабой утечки - с помощью мыльной эмульсии. Утечка воздуха в рабочей тормозной системе определяется при заполненной системе до рабочего давления при нажатой тормозной педали. При этом падение давления не должно превышать 0,05 мПа (0,5 кгс/см 2) в течение 15 минут и 0,05 мПа (0,5 кгс/см 2) в течение 30 минут при свободном положении органов управления.
Утечка воздуха в стояночной тормозной системе определяется при положении рукоятки ручного тормоза в положении «Расторможено». Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой или заменой отдельных деталей соединений.
Во избежание поломки присоединительных бобышек на тормозных пневмоаппаратах момент затяжки штуцеров, пробок, гаек не должен превышать 30...50 Нм (3...5 кг/см 2).
Дня повышения безотказности и надежности работы тормозной системы, рекомендуется один раз в два года проводить профилактическую разборку тормозного крана; тормозных камер задних и передних тормозов, защитного клапана; ручного тормозного крана; клапана быстрого оттормаживания; замену сменного патрона осушителя независимо от их технического состояния.
Обнаруженные при контрольной проверке неисправные аппараты должны быть отремонтированы с помощью ремонтных комплектов, проверены на работоспособность и соответствие характеристикам.
Порядок сборки и проверки аппаратов изложен в специальных инструкциях. Их ремонт производится лицами, прошедшими необходимую подготовку.
2. Исследовательская часть
2.1 Требования, классификация, применяемость тормозных систем современных автомобилей
К тормозному управлению автомобиля, служащему для замедления движения, вплоть до полной остановки и удержания его на месте на стоянке, предъявляются повышенные требования, так как тормозное управление является важнейшим средством обеспечение активной безопасности автомобиля. Требования к тормозным системам регламентированы ГОСТ 22895-95 и международными правилами дорожного движения.
Требования к тормозным системам следующие:
1.Максимальный тормозной путь максимальное установившееся замедление в соответствии с требованиями ГОСТ 22895-95 г., для пассажирских автобусов и грузовых автомобилей в зависимости от типа испытаний.
2.Сохранение устойчивости при торможении (критериями устойчивости служат: линейное отклонение, угловое отклонение, угол складывания автопоезда.)
3.Стабильность тормозных свойств при неоднократном торможении.
4.Минимальное время срабатывания тормозного привода.
5.Силовое следящее действие тормозного привода, то есть пропорциональность между усилием на педаль и приводным моментом.
6.Малая работа управления тормозными системами - усилие на тормозные педали в зависимости от назначения автотранспортного средства должно быть в пределах 500-700 Н, ход тормозной педали 80-180мм.
7.Отсутствие органо-оптических явлений (слуховых).
8.Надежность всех элементов тормозных систем, основные элементы (тормозная педаль, главный тормозной цилиндр, тормозной кран и др.) должны иметь гарантированную прочность, не должны выходить из строя на протяжении гарантированного ресурса, должна быть также предусмотрена сигнализация, оповещающая водителя о неисправности тормозной системы.
В соответствии с ГОСТ 22895-95 тормозное управление должно включать следующие тормозные системы:
- рабочую
- запасную
- стояночную
- вспомогательную (тормоз-замедлитель), обязательную для автобусов полной массой свыше 5 т. и грузовых автомобилей массой свыше 12 т., предназначенную для торможения на длительных спусках и поддерживающих скорость 30км/ч на спуске с уклоном 7% протяженностью 6км.
Каждая из перечисленных тормозных систем включает один или несколько тормозных механизмов и тормозной привод.
Принудительное замедление может осуществляться различными способами: механическим, гидравлическим, электрическим, внеколесным.
Наиболее широко используются фрикционные тормозные механизмы. На легковых автомобилях большого класса часто используются дисковые тормозные механизмы на передних колесах и барабанные колодочные на задних колесах.
На грузовых автомобилях независимо от их грузоподъемности устанавливаются барабанные колодочные тормозные механизмы. Лишь в последние годы наметилась тенденция использования дисковых механизмов для грузовых автомобилей.
Барабанные ленточные тормозные механизмы в качестве колесных в настоящее время не применяются совсем. В редких случаях их применяют как трансмиссионные для стояночной тормозной системы (МАЗ, Белаз-540)
Гидравлические и электрические тормозные механизмы используют как тормозо-замедлители. На ряде автомобилей тормозом-замедлителем является двигатель, впускной коллектор перекрывается стальной заслонкой.
Механический привод, состоящий из тяг и рычагов, применяют в основном в тормозных системах с ручным управлением (вспомогательная тормозная система -,,стояночный- тормоз'').
В данном приводе для включения тормозного механизма используется мускульная энергия водителя. Простота конструкции и неизменная во времени жесткость механического привода делают его наиболее применяемым для стояночной тормозной системы.
Гидравлический привод применяется в рабочей тормозной системе легковых автомобилей и грузовых малой и средней грузоподъемности. В данном приводе усилие оси педали к тормозным механизмам передается жидкостью. Для включения тормозов используется мускульная энергия водителя. Для обеспечения водителю работы по включению тормозов нередко применяют гидравлический привод с вакуумным (ГАЗ-66) или пневматическим усилителем (Урал-4320).
В настоящее время начинают получать распространение гидравлический привод с насосом. В этом случае для включения тормозных механизмов и создания, необходимых для быстрого торможения автомобиля тормозных моментов на колесах используется энергия двигателя приводящего в действие гидравлический насос непосредственно, или через какой-либо агрегат силовой передачи автомобиля.
Пневматический привод широко используется в тормозной системе тягачей, грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности и автобусов. В тормозной системе с пневматическим приводом тормозные механизмы включаются за счет использования энергии сжатого воздуха.
На длиннобазных автомобилях и тягачах большегрузных автопоездов часто используются комбинированный привод гидропневматический. В данном приводе для увеличения тормозных усилий используется энергия сжатого воздуха, а передача их к тормозному механизму осуществляется жидкостью.
Электрический привод необходим на автопоездах, так как при этом достигается наиболее простой способ передачи энергии на большие расстояния при весьма малом времени на срабатывания тормозной системы.