Материал: Реконструкции завода панельного домостроения

наибольший диаметр свариваемой арматуры 22x22 мм;

потребляемая мощность 10кВт.

Для монтажных сварочных операций при сборке элементов каркасов для дуговой электрической сварки принимаем сварочный аппарат переменного тока:

марка трансформатора ТСП-1;

марка регулятора номинальная;

мощность 12 кВт [13, стр. 187].

Для изготовления объемных арматурных каркасов принимаем установку СМЖ-56 [12, стр. 52]:

положение сборки каркасов - вертикальное;

число одновременно собираемых каркасов -1;

максимальные размеры каркасов 7200x3600x300 мм, диаметры свариваемой арматуры от 5×5 до 12×16 мм;

габаритные размеры установки 8400x3180x4600 мм.

Для изготовления закладных деталей тавровыми соединениями под флюсом принимаем сварочный автомат АДФ-2001 [12, стр.62];

диаметр привариваемых анкерных стержней 8-40 мм;

производительность 200 сварок/ч.

Число правильно-отрезных установок определим по формуле:

,

где Q - годовая производительность завода, шт.;

Nст - приведенное количество стержней в изделии, шт;

Qу.о.- производительность установки по очистке, шт/ч.

Для наружных стеновых панелей Lст = 67,98 м;

.

Принимаем 1 установку.

3.6 Основные положения технологии формовочного цеха

.6.1 Определение количества основного и вспомогательного оборудования

Таблица 3.6.1.1 - Определение количества формовочных постов.

Изделие  Размер изделия  Характеристика изделия               Производительность       Расчётный цикл формования r, мин                Количество изделий в форме а, шт             Vбет в форме, м3               Потребное количество формовочных циклов в год Потребное количество формовочных постов С, шт

                                                                                                n, шт      n∙Vбет, м3            n∙L∙B, м2              ,

Для производства наружных стеновых панелей необходимо 4 формовочных постов при мощности в 87,15% от максимально возможной.

Таблица 3.6.1.2 - Определение максимально возможной мощности.

Изделие  Размер изделия  Характеристика изделия               Производительность       Расчётный цикл формования r, мин                Количество изделий в форме а, шт             Vбет в форме, м3               Потребное количество формовочных циклов в год Потребное количество формовочных постов С, шт

                                                                                                n, шт      n∙Vбет, м3            n∙L∙B, м2              ,

Итого при полной загрузке технологической линии по производству наружных стеновых панелей максимально достигнутая мощность составит 31 872 изделия в год вместо 27 777 или 45 895 м3 вместо 40 000 м3 [14, стр 101].

Таблица 3.6.1.3 - Основное оборудование технологической линии по производству наружных стеновых панелей.

3.6.2 Проектирование технологической линии

На заводах крупнопанельного домостроения для изготовления наружных трехслойных стеновых панелей с проемами используют конвейерный способ производства.

Линия представляет собой горизонтально расположенный тележечный конвейер с автоматизированным комплексом агрегатов, последовательно выполняющих:

·      подготовку поддонов-вагонеток;

·        укладку арматуры и бетонной смеси;

·        распределение и уплотнение бетонной смеси;

·        подачу в камеру тепловой обработки непрерывного действия;

·        тепловую обработку;

·        распалубку и осмотр готового изделия.

Песок, щебень и цемент транспортерами доставляются в расходные бункера бетоносмесительного узла и далее через дозаторы поступают в бетономешалку. Бетонная смесь поступает по системе ленточных транспортеров в передвижной бетоноукладчик.

Затем на специальном посту укладывают и фиксируют оконные коробки и различные вкладыши. После этого, по команде с пульта управления, поддон-вагонетка передвигается на пост формования, оборудованный виброплощадкой СМЖ-773 с бортовой оснасткой немедленной распалубки, где автоматически устанавливаются и наглухо запираются продольные и поперечные борта. Затем двухбункерный бетоноукладчик СМЖ-166Б укладывает наружный слой бетона. Затем укладывается утеплитель, после чего бетоноукладчиком укладывается раствор верхнего слоя, который разравнивает и заглаживает его валиком машина СМЖ-463. После этого открывается бортовая оснастка и изделие на поддоне-вагонетке поступает в камеру тепловой обработки через снижатель СМЖ-438. Тепловая обработка наружных стеновых панелей осуществляется в подпольных щелевых камерах непрерывного действия в течение 12 ч.

Продолжительность тепловой обработки - 12 ч, из них:

·      подъём температуры - 3,5 ч;

·        изотермический прогрев - 6,5 ч при t°=75-80 °C;

·        охлаждение - 2ч.

После тепловой обработки изделие извлекается из туннельной пропарочной камеры подъёмником СМЖ-458 и на поддоне-вагонетке транспортером СМЖ-2-2 подаётся на пост, где извлекаются вкладыши и фиксаторы, после чего цикл повторяется.

До полной заводской готовности изделие доводится на отдельном посту, где панели оснащают столярными изделиями, маркеруют в соответствии с ГОСТ 23009 и др.

Приемку панелей следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81 и ГОСТ 11021-81. В состав партии включают панели одного типа из бетона одного класса (или марки) по прочности на сжатие и одной марки по средней плотности, изготовленные по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более суток. Панели партии при приемке их по показателям точности геометрических параметров и качества бетонных поверхностей, контролируемых путем обмера готовых панелей, следует разбивать на группы. В каждой группе должны быть панели одного типоразмера. При этом, если в панелях имеются проемы, группу следует образовывать из панелей с одинаковым видом и числом проемов. Допускается объединять в одну группу панели разной длины с одинаковым видом и числом проемов. Приемочным испытаниям нагружением для определения прочности, жесткости и трещиностойкости следует подвергать те панели, необходимость контроля которых по одному, двум или всем этим показателям установлена проектной документацией. Испытания панелей нагружением проводят перед началом массового изготовления панелей и в дальнейшем - при изменении их конструкции в соответствии с СТБ 8829-94. Допускается с разрешения проектной организации - автора проектной документации на конкретные здания не проводить испытания панелей нагружением при изменении их конструкции (в том числе армирования), если эти изменения не приводят к снижению прочности, жесткости и трещиностойкости панелей.

При приёмочном контроле осуществляют приёмку готовых изделий на основании данных входного (§3.2) и операционного контроля (приложение 2).

Качество панелей по результатам их испытаний нагружением следует оценивать в соответствии с требованиями СТБ 8829-94 и указаниями проектной документации.

Для вывоз панелей на склад используется самоходная тележка СМЖ-151А

3.6.3 Циклограмма работы машин технологической линии

Рисунок 3.6.3.1 - Цклограмма работы машин технологической линии.

Ф1-Ф19 - Передвижение формы-вагонетки; К1-К6;К1~-К19~- Крановые операции; Ч1-Ч4 - Операции машины по чистке и смазке формы; Б1-Б5 - Работа бетоноукладчика; В1-В4 - Работа виброплощадки; З1-З4 - Работа машины по заглаживанию поверхности изделия;

3.7 Определение необходимой производственной площади

Необходимая производственная площадь БСЦ составляет 144 м2 с учётом размещения 4-х бетоносмесителей в плане.

Производственная площадь арматурного цеха для нужд реконструируемого 3-го пролета ориентировочно определяется по формуле:

Sa=ma/Ca,

где ma - производство арматурных изделий в год, т;

Са - съем арматурных изделий с 1 м2 площади цеха в год, равный 3 т.

ma=0,15662∙31872+0,02329∙31872+0,00271·31872=5820,46 т.

С учетом 3% отходов [1, стр. 12] ma=5995,07 т.

Sa=5995,07/3=1998,36 м2.

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещения в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

Sa.з= maза.э/(tрNсмtсм mу.а),

где ma - потребность в арматурных изделиях в год, т;

за.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

mу.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1м2 площади цеха, т.

за.э=8 ч; mу.а=0,1 т [1, стр. 12, 11].

Sа.э.=5995,07×8/(249×2×8×0,1)=120,38 м2.

Площадь для хранения арматурной стали:

Sа.скл= mа за.с/(tрmу.с),

где за.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

mу.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м2 площади склада, т.

за.с=25 суток; mу.с=3,2 т [1, стр. 11].

Sа.скл=5995,07×25/(249×3,2)=188,10 м2.

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для хранения форм и оснастки, находящийся в эксплуатации, или для текущего их ремонта определяется:

Sпр.ф(р)=Sх(р)nc,

где Sх(р) - норма требуемой площади на каждые 100 т форм, м2, Sх(р)=50 м2 [1, стр. 16];

nс - число сотен тонн форм в цехе.

Металлоемкость формы для наружной стеновой панели равна 1,8 т.

nс=88∙1,8/100=1,58 сотен тонн.

Sпр.ф(р)=50×1,58=79 м2.

Металлоемкость формы для лестничных маршей равна 1,8 т.

nс=44∙1,8/100=0,70 сотен тонн.

Sпр.ф(р)=50×0,70=35 м2.

Металлоемкость формы для ФБС равна 1,2 т.

nс=10∙1,2/100=0,12 сотен тонн.

Sпр.ф(р)=50×0,12=6 м2.

Вспомогательная площадь для хранения в формовочном цехе запаса арматурных изделий определяется по формуле:

Sпр.а= maзач/(tрNсмtсм mу.а),

где зач - норма запаса арматурных элементов в формовочном цехе, зач=4 ч [1, стр.15].

Sпр.а=5995,07×4/(249×2×8×0,1)=60,19 м2.

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для размещения столярных и других изделий определяется по формуле:

Sпр.з= mкзк/(tрNсмtсм mу.к),

где mк - годовая потребность в столярке, тепло и гидроизоляционных и отделочных материалах, кг;

зк - норма запаса материалов, ч;

mу.к. - норма размещения материалов на 1 м2 площади формовочного цеха.

зк = 4 ч [1, стр.15]; mу.к.= 100 кг.

Для наружных стеновых панелей потребность в деревянных пробках составит:

mк=0,5×8×31872=127488 кг

Sпр.з=127488×4/249×2×8×100=1,28 м2.

Для наружных стеновых панелей потребность в гидроизоляционных материалах составит:

mк=0,2×8×31872=50995 кг

Sпр.з=50995×4/249×2×8×100=0,5 м2.

Для наружных стеновых панелей потребность утеплителе составит:

mк=77,4×31872=2466893 кг

Sпр.з=2466893×4/249×2×8×100=24,77 м2.

.8 Определение высоты цеха до низа стропильной конструкции

Высота цеха определяется по формуле:

H = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 +h6,

где h1 - наибольшая высота технологического оборудования, м;

h2 - минимальное расстояние между оборудованием и грузом, h2 ≥ 500 мм;

h3 - высота наиболее крупногабаритного груза;

h4 - расстояние от верха груза до центра крюка, определяемое конструкцией траверсы, либо строп, h4 ≥ 1000

h5 - расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса, h5 = 600 мм;

h6 - расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции, h6 = 3 м.

Наибольшая высота технологического оборудования (бетоноукладчика) составляет h1 = 3,0 м; высота наружной стеновой панели равна h3 = 2,5 м.

H = 3,0 + 1,5 + 2,5 + 1,4 + 0,6 + 3,0 = 12,0 м.

Принимаем высоту цеха 12 м.

3.9 Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Количество вспомогательных рабочих составляет от 8 до 10 % от производственных рабочих. Количество ИТР составляет 8-10 %, служащих - 4-5 %, МОП - 2-3 % к общему количеству. Штатная ведомость цехов приведена в таблице 3.9.1.

Таблица 3.9.1 - Штатная ведомость цехов