Материал: Реконструкции завода панельного домостроения

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м3, для железобетонных изделий - не менее 220 кг/м3.

 кг.

. Определяют расход крупного заполнителя Щ, кг/м3, по формуле:

, (3.3.4)

где VПУСТ - пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента, определяемого по формуле (3.3.5); рн.щ - насыпная плотность щебня , кг/м3; rщ - истинная плотность щебня , кг/м3; a - коэффициент раздвижки зерен щебня.

, (3.3.5)

.

 кг.

. Определяют расход песка П, кг/м3, по формуле:

, (3.3.6)

где Ц, В, Щ- расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1 м3 бетонной смеси; rц, rв, rщ, rп - истинная плотность материалов, кг/м3.

 кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент…..........................................................213 кг;

Вода………......................................................190 кг;

Песок…………………………………………557 кг;

Щебень……………………………………….1400 кг.

Плотность бетона:

 кг/м3.

. Корректировка плотности бетона.

В итоге получаем:

Цемент…..........................................................213 кг;

Вода………......................................................190 кг;

Песок…………………………………………583 кг;

Щебень……………………………………….1454 кг.

Плотность бетона:  кг/м3.

. Корректировка состава с учётом влажности заполнителей.

Влажность заполнителей составляет 8,5%.

Содержание воды в щебне:

;  кг.

Содержание воды в песке:

стеновой панель бетон смесь

;  кг.

Необходимое количество воды затворения:

; кг.

Но этой воды не достаточно для затворения, по сему необходимо высушить заполнители до влажности 3%.

Содержание воды в щебне:

;  кг.

Содержание воды в песке:

;  кг.

Необходимое количество воды затворения:

; кг.

Итого:

Цемент…..........................................................213 кг;

Вода………......................................................129 кг;

Песок 583………………………………..600 кг;

Щебень1454………...………………….1498 кг.

Плотность бетона:

 кг/м3.

8. Корректировка состава с учётом пластифицирующей добавки [8].

Мелассная упаренная последрожжевая барда УПБ по ОСТ 18-126 добавляется в воду затворения в размере 0,2-0,4 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество. Полученный раствор имеет 12% концентрацию.

Расход материалов номинального состава после корректировки состава:

Цемент….........................................................213 кг;

Вода………......................................................190 кг;

Песок…………………………………………583 кг;

Щебень……………………………………….1454 кг.

Необходимое количество добавки в сухом виде:

;  кг.

Определяем расход материалов при уменьшении расхода цемента:

Уменьшаем расход цемента на 10% - 21 кг

Уменьшаем расход воды на 10% - 19 кг

Увеличиваем расход песка и щебня до 595 и 1482 соответственно.

Расход материалов на 1 м3 бетона с добавкой:

Цемент….........................................................192 кг;

Вода + добавка................................................171,6 кг;

Песок…………………………………………595 кг;

Щебень……………………………………….1482 кг.

Плотность бетона:

 кг/м3.

3.4 Основные положения проектирования технологии БСЦ

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

VЗ=Q·KП.СМ/tР·NCM·tCM·n3·KЧ.Н),

где Q - производительность предприятия, м3;

KП.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

tр - расчетное число рабочих суток в году;

NCM - число рабочих смен в сутки;

tсм - длительность рабочей смены, ч;

nЗ - нормативное число замесов в час;

Кч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем для тяжелого конструкционного бетона KП.СМ=0,67 и KЧ.Н.=0,8, для бетоносмесителя принудительного действия nЗ=30, tр=249 дней [1, стр. 13], NCM=2, tсм=8 ч.

 м3.

Принимаем 4 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

Vсм =VЗ/(nсмbб),

где VЗ - общий объем одного замеса, м3;

nсм - число смесителей;

bб - коэффициент выхода бетонной смеси, bб=0,67 [4, c.13];

Vсм=0,981/4×0,67=0,366 м3.

Принимаем 4 бетоносмесителя типа СБ-141 со следующими техническими характеристиками [10, cтр. 56]:

Объём смесителя:

·      по загрузке 375 л;

·        по выходу 250 л;

Мощность двигателя 11 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП-7-80:

·      расход цемента 250 кг/м3 [1, стр. 5];

·        расход песка максимальный для тяжелого бетона 675 кг/м3 [1, стр. 6, 7];

·        расход щебня максимальный 1350 кг/м3 [1, стр. 6, 7].

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона Кс=0,8 м3;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,375×0,8=0,3 м3

Ц=192×0,3=57,6 кг/замес;

В=129×0,3=38,7 кг/замес;

Щ=1498×0,3=449,4 кг/замес;

П=600×0,3=200,0 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/м3 [1, стр. 7].

Плотность цемента 1000 кг/м3 [1, стр. 11].

Принимаем следующие дозаторы (таблица 3.4.1) [12, стр 184; 10, стр. 62].

Таблица 3.4.1 - Технические характеристики автоматических дозаторов циклического действия.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

VСКЛ=nсм∙Vсм∙bб nз∙Qсм ∙tсм ∙Nсм ∙зс,

где nсм - число смесителей;

Vсм - объем смесителя;

bб - коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Qсм=250 кг/м3=0,25 м3/м3;

зс =10 суток [1, стр. 10].

Для песка Qсм=675 кг/м3=0,45 м3/м3;

зс = 7 суток [1, стр. 9].

Для щебня Qсм = 1350 кг/м3=0,9 м3/м3;

зс =10 суток [1, стр. 9].

Vскл.цем=4×0,375×0,67×30×0,25×8×2×10=1206 м3.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, стр. 10]

Vскл.цем=1206/0,9=1340 м3 = 1340 т.

Vскл.песка=4×0,375×0,67×30×0,45×8×2×7=1520 м3.

С учетом коэффициента заполнения: Vскл.песка=1689 м3.

Vскл.щебня=4×0,375×0,67×30×0,9×8×2×10/0,9=4342 м3.

С учетом коэффициента заполнения: Vскл.щебня=4824 м3.

На большинстве действующих заводах действует схема склада цемента, приведенная на рисунке 3.4.1 [11, стр. 189].

Рисунок 3.4.1 - Схема разгрузки-погрузки транспортных средств на складе цемента.

1 - маневровая лебедка; 2 - вакуумный разгрузчик; 3 - винтовой конвейер с очистной секцией; 4 - пневматический подъемник; 5 - пневматический винтовой насос; 6 - аэрожелоб; 7 - донный разгружатель; 8 - восемь силосов; 9 - камера осаждения с фильтром.

Принятые типы складов материалов и их характеристики приведены в таблице 3.4.2:

Таблица 3.4.2 - Технические характеристики складов материалов.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 180 - 45 т/ч.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 4 (2 секции БСУ) [1, стр. 14].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

Vотс=2∙Vсм ∙bб ∙nз ∙зч ∙Qсм/nотс,

где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3;

bб - коэффициент выхода бетонной смеси;

nз - нормативное число замесов в час;

зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

nотс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч [1, стр. 14].

Для цемента:

Vотс=2×0,375×0,67×30×3×0,25/2=9,42 м3.

Для песка:

Vотс=2×0,375×0,67×30×2×0,45/2=6,78 м3.

Для щебня:

Vотс=2×0,375×0,67×30×2×0,9/4=6,78 м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Общая технологическая схема приготовления бетонной смеси приведена на рисунке 3.4.2.

Рисунок 3.4.2 - Технологическая схема приготовления бетонной смеси.

1 - воронка выдачи готовой смеси; 2 - бетоносмеситель; 3 - сборная воронка; 4, 21, 22 - двухфракционные дозаторы цемента, заполнителей, жидкости соответственно; 5, 17, 18, 19 - расходные бункера заполнителей, воды, добавок и цемента соответственно; 6 - фильтры; 7 - указатель уровня; 8 - вентиляторы; 9 - свободообрушители песка; 10 - вибраторы; 11 - поворотная воронка; 12 - двухрукавная течка; 13 - ленточный конвейер; 14 - передаточный ленточный конвейер; 15 - циклон; 16 - улавливатель цемента; 20 - аспирационная система.

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

Рисунок 3.4.3 - Принципиальная схема расположения оборудования и движения материалов на БСЦ

 - движение цемента;  - движение песка;  - движение щебня;  - движение готовой бетонной смеси.

3.5 Основные положения технологии арматурного цеха

Арматурная сталь Вр1 (Ø 5 мм) поступает в бухтах, АII (Ø10, Ø12) и АIII (Ø10, Ø12, Ø16) поступает в прутках. Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные станки, которые одновременно проводят чистку стали.

Разрезать стержневую арматуру класса АIII в следует в холодном состоянии с помощью механических или гидравлических ножниц. Резка стержней электрической дугой не допускается. Принимаем правильно-отрезной станок СМЖ-357 [12, стр.25], имеющий следующие характеристики:

диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;

длина прутков 1000-9000 мм;

точность +3; -2;

скорость подачи и правки арматуры 31 м/мин;

мощность электродвигателя 12,6 кВт.

А также правильно-отрезной станок И-6118 [12, стр.25]:

диаметр гладкой арматуры 2,5 - 6,3 мм;

точность ±2;

скорость подачи и правки арматуры 25 м/мин;

мощность электродвигателя 6,9 кВт,

Для резки арматурной стали, поставляемой в прутках, принимаем станок СМЖ-1725 [12, стр.32], имеющий следующие характеристики:

наибольший диаметр арматуры класса А-I - 40 мм; А-II - 36 мм; АIII-25мм;

число ходов ножа в мин 33;

ход ножа 45 мм;

мощность электродвигателя 3 кВт,

Для гибки стержневой арматуры принимаем станок СМЖ-173А [12, стр.37];

максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса А-1- 40мм, А-3-32мм;

мощность электродвигателя 3 кВт;

габаритные размеры 760x780x780 мм.

Для резки коротких стержней принимаем станок АРС-М [12, стр.27]:

диаметр отрезаемых стержней 3-55 мм;

класс арматуры В-I, Вр-I:

длина отрезаемых стержней, наименьшая - 50 мм, наибольшая - 1000 мм;

число резов в мин - 42,

мощность электродвигателя 4 кВт;

габаритные размеры 1160x1040x665 мм.

Для сварки сеток и каркасов прижимаем крестообразный тип сварных соединений, выполняемых контактной точечной сваркой. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать процесс изготовления плоских сварных изделий. Для сварки сеток принимаем одноточечную сварочную машину МТ-2102 [12, стр.45]: