А. Джуран неоднократно подчеркивал необходимость планирования деятельности по совершенствованию качества, на практике доказав трехстадийность данного процесса: планирование качества, контроль качества, улучшение качества.
Контроль качества является обязанностью операторов, следящих за технологическим процессом и выявляющих отклонения от заданных параметров. Улучшение качества является тем, что М. Джуран называет «хроническими проблемами качества». По мнению М. Джурана, качество требует постоянного совершенствования и должно находиться в непрерывном развитии. Планирование качества осуществляется на основе выводов, сделанных в процессе улучшения качества, с тем, чтобы избежать подобных ошибок и выйти на «новый виток качества». Согласно М. Джурану, основными элементами системы стратегического планирования качества являются: постоянное отслеживание тенденций изменения потребностей и предпочтений покупателей; установление оптимальных целей в области качества; создание и внедрение системы методов измерения качества; планирование процессов, способствующих достижению целей в области качества; оптимизация цен; снижение уровня брака как управленческого, так и производственного.
Каждая-фаза процесса планирования качества имеет входящие (поставщики) и выходящие (потребители) потоки. М. Джуран утверждает, что отношения «поставщик-потребитель» должны переноситься на все этапы процесса производства и поставки продукта конечному потребителю. Что касается процесса измерения качества, то его тип, частота и метод зависят от специфики производственного процесса и особенностей конечного потребителя.
Джуран считает, что большинство проблем качества - это ошибка слабого менеджмента, а не низкой квалификации труда на уровне цеха. «Дефекты, подконтрольные менеджменту, составляют более 80 % всех проблем качества» [4].
Формула менеджмента качества по Джурану следующая:определение особых целей, которых требуется достичь;
86
составление планов достижения целей;
четкое и ясное распределение ответственности для достижения целей;
вознаграждение по результатам.
Г. Тагути и С. Синго - не менее известные «гуру японского качества», разработавшие методы предотвращения возникновения производственных проблем в области качества. Причем и Г. Тагути и С. Синго предложили разные подходы к решению дайной проблемы. В последнее десятилетие разработанные учеными методы активно применяются и западными компаниями.
Основная цель научной деятельности Г. Тагути - разработка методов оценки эффективности процессов разработки и производства нового рыночного продукта.
Подход Г. Тагути предусматривает использование стандартного набора диаграмм, позволяющих найти оптимально необходимое число испытаний нового продукта, которые должны проводиться, начиная с первого этапа работ над ним. Использование данного, подхода позволяет сократить число испытаний посредством внедрения эмпирически разработанного эталона процесса создания нового продукта, позволяющего провести эффективное измерение всех возможных комбинаций факторов.
После завершения опытных исследований устанавливается оптимальный уровень и степень важности каждой переменной с учетом неконтролируемых факторов. На основе полученных данных разрабатываются эффективные процедуры процесса разработки нового продукта, позволяющие впоследствии его стандартизировать. А статистический контроль качества и статистический контроль процесса разработки нового продукта используются только для наблюдения и контроля за характеристиками качества и процессом разработки продукта в заранее выявленных критических точках.
Не меньшее внимание заслуживает функция потери качества, построенная на базе финансовых показателей и с успехом использующаяся для измерения и оценки решений в процессе
87
разработки нового продукта. Потери включают не только затраты на утилизацию бракованной продукции или затраты, связанные с «внешним» браком, а и затраты покупателя в случае плохого качества продукции. Использование функции потери качества позволяет определить, будут ли оправданы дополнительные производственные затраты. Функция потери качества обычно используется на последней стадии процесса разработки нового продукта, при условии проведения предварительной оптимизации процесса.
Методология Тагути ориентирована больше на целенаправленную оптимизацию продукции и процессов до начала производства, чем на достижение качества посредством управления. Однако предложенные им подходы могут быть использованы и в производстве для устранения возникающих проблем. Допроизводственное управление Тагути разбивает на три стадии:
проектирование конструкции;
определение параметров (показателей качества);
определение допусков для параметров.
Теория Тагути позволяет выбрать оптимальные параметры и настроить производственный процесс на достижение требуемого качества.
Сигео Синго, возможно не менее известный на Западе «наставник по качеству», в своей теории делает наибольший упор на производство, а не на менеджмент. Его девиз гласит: «Тот, кто успокоился, не сделает ничего для прогресса».
В отношении качества большой вклад Синго связан с его концепцией «Пока-Йекс» или «Деорект=О», основная идея которой состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определенные причины и предотвращение возобновления источника дефекта. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами.
88
Постоянно в производстве осуществляется также мониторинг потенциальных источников ошибок.
Вобщем процессе работы системы «poke-yoke» включает две фазы: обнаружение и регулирование, предполагающее предупреждение или контроль.
Воснове гениальной по простоте и достигаемому эффекту системы лежит идея установления взаимосвязи между возможными, ошибками и возникающими на их основе дефектами. C. Сигео отделил причину от следствия - ошибку от дефекта, доказав, что первое ведет ко второму. Идеология системы poka-yoke так же проста, как и гениальна: ошибки не должны приводить к возникновению дефектов. Система pokayoke предусматривает остановку производственного процесса
вслучае возникновения ошибки, ее последующее выявление, идентификацию и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Применение разработанной С. Сигео системы гарантирует 100% качество продукции, но только при условии наличия возможности предотвращения ошибок в производстве.
С. Сигео окончательно отказался от использования статистических методов контроля качества, разработанная им система на практике доказала свою эффективность. Успех системы не случаен. Использование системы poka-yoke значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов и сокращению издержек, что является критическими факторами при оценке деятельности любой организации.
Много раньше, в 1969 году, работая в компании Toyota,
С. Сигео разработал систему «single-minute exchange of die» (SMED), позволяющую существенно сократить производственные простои и повысить гибкость производственного процесса.
Когда производственные простои уменьшены за счет применения SMED, а выпускаемая продукция имеет гарантированный нулевой дефект, становится возможным эффектив-
89
ное использование систем just-in-time и Kanban, что и удавалось с успехом реализовать С. Синго в японских компаниях.
Во всех своих теориях С. Синго делает упор на достижение бездефектности путем хорошей инженерной подготовки и исследования производственных процессов [5].
3. Огромное влияние на современную теорию и практику управления качества оказали работы таких ученых как К. Исикава, Ф. Кросби, А. Кайсен.
В основе их теорий лежит идея о том, что качество продукта или услуги не может быть достигнуто без обеспечения качества процессов производства и качества всей деятельности предприятия.
Как и другой японский наставник по качеству, Генити Тагути, Исикава уделял особое внимание внедрению статметодов контроля качества.
К. Исикава получил широкую известность за разработку диаграммы «источника (причины) и эффекта» (Cause and Effect Diagram или Fishbone Diagram), названную в его честь. Диаграмма была предложена профессором в 1952 году, в качестве дополнения к существующим методикам, техникам и инструментам измерения, оценки, контроля и улучшения качества производственных процессов в японских компаниях.
К. Исикава обладал редкой способностью применять на практике теорию качества, причем применительно ко всем уровням организации. Он первым объединил в систему то, что сегодня называют «семью инструментами контроля качества»:
графики Парето - для выделения приоритетов;
диаграммы «причины и эффекта» - для определения причин отклонений;
расслоение - для разделения данных по категориям;
контрольные листы - для сбора данных;
гистограммы - для графического изображения отклоне-
ний;
диаграммы разброса — для подтверждения взаимосвязи двух факторов;
90