Инструментальный цех изготавливает, ремонтирует и восстанавливает специальный режущий, мерительный и вспомогательный инструмент, а также ремонтирует и восстанавливает и ремонтирует стандартный инструмент, изготавливает и ремонтирует приспособления для станочных и контрольных работ.
Весь годный к работе инструмент, в соответствии с графиком, поступает в ИРК цеха или непосредственно к оборудованию.
В проектируемом цеху принята принудительная смена инструмента. Она базируется на следующих основных принципах:
-доставка инструмента на рабочие места и возврат его для обмена осуществляется только работниками ИРК;
-на рабочие места подается инструмент тех типоразмеров, которые предусмотрены технологическим процессом;
-инструмент передается наладчику, который проводит наладку и смену затупившегося инструмента;
-принудительная смена инструмента производится через определенные промежутки времени работы или после обработки определенного количества деталей;
- сборка и подналадка инструмента производится вне станка;
- оборотный фонд инструмента создается и поддерживается на определенном уровне, обеспечивающим возможность принудительной его замены;
-на автоматических линиях устанавливаются специально оборудованные шкафы с необходимым запасом инструментов для обеспечения их бесперебойной работы.
Организация заточки и замены инструмента
Организация заточки режущего инструмента осуществляется в мастерской централизированной заточки. Весь инструмент перед отправкой в заточку сортируется по видам инструмента и по степени его износа.
Сортировку и отправку инструмента в заточку осуществляют раздатчики инструментально-раздаточной кладовой. Рабочий или мастер предоставляют работникам инструментально-раздаточной кладовой затупившийся или пришедший в негодность инструмент, и после его осмотра работниками инструментально-раздаточной кладовой и осуществления соответствующей записи в журнале, получают новый.
Для заточки инструмента в заточном отделении разрабатываются типовые технологические процессы на заточные работы, устанавливаются нормы времени на заточку и составляются технологические карты.
Контроль заточенного инструмента производится в контрольно- проверочном пункте, расположенном между ИРК и заточным отделением, выборочно в объеме 5...10 % от размера партии инструмента. Ответственный и дорогой инструмент подвергается 100 % контролю.
Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособлений
Цель проверок оборудования и приспособлений на точность: предупреждение снижения точности оборудования и приспособлений до уровня, при котором возникает возможность появления брака, выявление оборудования и приспособлений, не обеспечивающих требований по точности.
Проверка оборудования и приспособлений на технологическую точность производится на стадии технологической подготовки производства, при вводе нового оборудования и оснастки, после ремонта, при аттестации качества продукции. Проверка производится постоянно действующими комиссиями, в состав которых входят специалисты отдела главного технолога, цеха, контрольный мастер бюро технического контроля и механик цеха.
Проверка осуществляется в сроки, установленные графиками, разрабатываемыми технологическими бюро цеха, на основе общезаводского графика и утвержденного главным инженером завода. Результаты проверки оформляются в акте проверки за подписями участников и членов комиссии. Согласно разработанного плана комиссия утверждает для каждой единицы оборудования количество деталей для контрольных проверок, количество выборок в течение смены.
В случае обнаружения отклонений, комиссия определяет причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по их устранению. После ремонта оборудования или приспособлений производятся повторные проверки на технологическую точность.
Организация ремонта оборудования и технологической оснастки
Организацией ремонта оборудования и технологической оснастки занимается отдел главного механика цеха и службы приспособления цеха. В обязанности данных служб цеха входит обеспечение работоспособности и технически качественного состояния технологического оборудования путем своевременного ухода, технического обслуживания и ремонта.
План ремонта составляется технологическим бюро цеха и службой механика на определенный период времени, обычно на один год. Службой механика производится ряд работ: систематическая проверка, контроль технологического состояния оборудования, своевременный уход за оборудованием, модернизацию и ремонт оборудования.
Организация снабжения участка СОЖ
На заводе принята децентрализованная система снабжения СОЖ. Приготовление смазочно-охлаждающей жидкости производится на общезаводской станции. В цех свежая СОЖ завозится периодически (2-4 раза в месяц) в специальной таре, а отработанная жидкость забирается на общезаводскую станцию для восстановления концентрации раствора и его стерилизации.
Порядок смазки оборудования
Смазку направляющих, пинолей производят рабочие-станочники в конце каждой смены после уборки станка.
Смазку всех трущихся узлов станка периодически производят рабочие- смазчики службы механика цеха. Дежурный смазчик должен следить за исправностью маслопроводов и систем, ежедневным, качественным смазыванием оборудования производственным персоналом, осуществлять периодическое смазывание по графику, собирать и направлять на регенерацию отработавшие масла.
Смена и пополнение смазочного материала производятся через определенный период времени на всем оборудовании по специальному графику. Периодичность смазки определяется паспортными данными технологического оборудования.
Организация рабочих мест
Уровень эффективности труда рабочего непосредственно зависит от степени технической и организационной оснащенности рабочего места. Отсутствие необходимой оснастки, несовершенство её конструкции, вызывает появление лишних нерациональных трудовых движений, приводит к загромождению рабочих мест предметами труда, усложнению их транспортировки и снижению качества продукции.
В системе мероприятий по организации рабочих мест существенное значение имеет обеспечение его рациональной планировки. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение функционально взаимосвязанных средств производства - оборудования, оснастки и других средств и предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда определяет состав трудовых движений, их количественной и качественной характеристики, площадь рабочего места.
Внедрение и закрепление передовых предметов и методов труда, устранение лишних и нерациональных движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основывается на обязательном совершенствовании планировки рабочего места. Нарушение принципов размещения средств и предметов труда приводит к ненужным хождениям, наклонам и поворотам, т.е. увеличивает и усложняет их траекторию, в результате снижается продуктивность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени.
Организации бездефектной сдачи продукции
Организация контроля качества продукции на рабочих местах включает следующие системы: гарантированного контроля качества продукции, организация бездефектного изготовления и сдачи продукции, статистические методы контроля, активные методы контроля.
Проверка качества деталей в процессе их обработки осуществляется методом межоперационного контроля. При этом порядок их проверки может быть различным. Когда детали передаются с операции на операцию в таре, контроль осуществляется методом выборки.
Окончательный приемочный контроль осуществляется после полной обработки детали. Участок окончательного контроля вписывается в общий технологический поток и должен предусматривать эффективную систему проверки качества.
Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении
Контроль за состоянием оборудования и площадей за цехами возложен на бюро специально-бытовых вопросов. Комиссия один раз в неделю проверяет состояние чистоты и порядка на участках и требует, чтобы оборудование и территория вокруг него находилась в порядке. Ответственность за уборку и чистоту оборудования несет рабочий, за которым это оборудование закреплено.
12. Энергетическая часть
Расчет потребности в электроэнергии
Определяем потребность в силовой электроэнергии. Плата за установленную мощность может быть определена по формуле:
Сэ.у.=Ц*Wуст*kОД*kМ*kП
а плата за потребляемую электроэнергию - по формуле:
Сэ.п=Цэ*Wуст*Фд*кОД*кМ*кП/
где Ц - годовая плата за установленную, используемую по максимальной загрузке мощность (по промышленным и приравненным к ним потребителям с присоединенной мощностью 750 кВА и выше - тариф за месяц с учетом индексации 21,79 руб./месяц);
ЦЭ - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (0,188 руб./кВт•час).
WУСТ - суммарная установленная мощность станков;
kОД - коэффициент одновременности работы оборудования, kОД = 0,85;
kМ - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности (0,6-0,7);
kП - коэффициент, учитывающий потери мощности в сети (1,03-1,05);
- КПД электродвигателей станков (0,7-0,85);
ФД - действительный фонд времени работы оборудования.
В нашем случае Wустбаз= 150,1 кВт; Wустпр= 91,1 кВт
Для базового варианта технологического процесса:
Оплата за мощность
Сэ.у.баз = 21,79*150,1*12*0,85*0,6*1,03 = 1718,09 руб./год,
Оплата за электроэнергию
Сэ.п.баз = 0,188*150,1*4055*0,85*0,6*1,03/0,8= 75135,78руб.,
Собщ.баз=1718,09+75135,78=76853,87 руб.
Для проектируемого варианта технологического процесса:
Оплата за мощность
Сэ.у.пр = 21,79*91,1*12*0,85*0,6*1,03 = 1042,76 руб./год,
Оплата за электроэнергию
Сэ.п.пр=0,188*91,1*4055*0,85*0,6*1,03/0,8= 45602,06 руб.
Собщ.пр=1042,76+45602,06= 46644,82 руб.
Определяем потребность в электроэнергии на освещение
Со=H*S*h/1000
где H - норматив расхода электроэнергии на освещение 1м2/ч, H=20Втм2/ч;
S - площадь участка, Sбаз=420 м2; Sпр=380 м2
h - длительность осветительного периода, h=2000ч.
Собаз=20*420*2000/1000=16800 кВтч
Сопр=20*380*2000/1000=15200 кВтч
Оплата за освещение:
Собаз=16800*0,188=3158,4 руб./год
Сопр=15200*0,188=2857,6 руб./год
Расчет потребности в паре на отопление участка
Qп=qт*V*H/(i*100),
где qт - расход тепла на 1м3 здания, qт=30кКал/ч;
V - объем здания, Vбаз=2520 м3; Vпр=2280 м3
H - количество часов в отопительном периоде, H=4320ч;
i - теплота испарения, i=540кКал.
Qбаз=30*2520*4320/(540*100)= 6048 м3
Qпр=30*2280*4320/(540*100)= 5472 м3
Оплата за пар:
Qпарабаз=6048*19,9= 120355,2 руб./год
Qпарапр=5472*19,9=108892,8 руб./год
Расчет потребности в воде
Определяем потребность в воде на производственные нужды:
- на приготовление СОЖ из расчета 0,6 л/ч на единицу оборудования:
Рбаз = 0,6*4055*23= 55959 л в год Рпр=0,6*4055*19= 46227 л в год
- на промывку детали в моечной машине из расчета 10 л на 1т деталей:
П =10*(1000*0,018)=180 л в год
(Р+П)баз =55959+180=56139 л в год
(Р+П)пр =46227+180= 46407 л в год
Определяем затраты на воду:
ЗВ = ЦВ*(QВ*hЗ+П),
где ЦВ - стоимость 1 м3 воды, руб/м3; QВ - годовой расход воды на один станок, м3; hЗ - коэффициент загрузки оборудования П - расход воды на промывку деталей в моечной машине.
Для базового варианта: Звбаз=0,44*(55959*0,43+180)= 10700,7 руб./год
Для проектного варианта: Звпр=0,44*(46227*0,43+180)= 8859,4 руб./ год
Расчет потребности в сжатом воздухе
Определяем потребность в сжатом воздухе:
на обдув станков из расчета 2 м3/ч на станок:
Свбаз =2*23*4055=186530 м3 в год
Свпр=2*19*4055= 154090 м3 в год
Затраты на сжатый воздух:
Свбаз=186530*0,112= 231959,53 руб.
Свпр=154090*0,112=184512,71 руб.
13. Охрана труда
Производственная санитария, безопасность труда и пожарная профилактика.
Характеристика объекта производства.
В данной дипломной работе рассматривается «Шестерня 50-1701048А» 4-ой и 5-й передач, которая представляет собой цилиндрическое прямозубое зубчатое колесо с внешним зацеплением, число зубьев z1 = 27, z2 = 24, модуль m = 4,5 мм. Степень точности колеса 10-9-9bc по ГОСТ 1643-81. Материал шестерни сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-71, требуемая твёрдость поверхности зубьев 57…64 HRC.При изготовлении шестерни выполняются следующие операции:
Точение.
Протягивание.
Долбление.
Заклугление.
Шевингование.
Потенциально опасные и вредные производственные факторы технологического процесса.
На проектируемом участке, по производству детали «Шестерня 50-1701048А», имеются токарные, зубошевинговальные, протяжные, зубозакругляющий и зубодолбежные станки, моечная машина, вследствие этого могут иметь место опасные (ОПФ) и вредные производственные факторы (ВПФ).