Материал: Разработка плана действий по снижению воздействия производства на окружающую среду

На предприятии уже установлена система аспирации и очистки газов литейного производства. Система аспирации и очистки газов разделена на два независимых тракта: от роторной печи и от миксера. Первый состоит из узла отбора газов - поворотного зонта, трубопровода Ду750 мм, батареи из 4-х циклонов ЦН-15 диаметром 800 мм, тканевого рукавного фильтра СРФ15х2Т, после которого подключен трубопровод Ду710, далее трубопровод Ду710 разделяется на две параллельные ветви диаметром Ду450, подключенные к аппаратам мокрой очистки ротоклону и каплеуловителю (в каждой ветви), затем трубопроводы Ду450 объединяются в трубу Ду750 к дымовой трубе диаметром 1020 мм и высотой 28 м.

Крепление зонта на раме печи обеспечивает стабильность расстояния от оси печи до уровня зоны всасывания и, следовательно, эффективный отбор образующихся газов, независимо от положения печи и периода работы (плавка, разливка расплава, загрузка печи, скачивание шлака).

Второй тракт состоит из узла отбора газов - короба отводящего от миксера, трубопровода Ду450 мм, тканевого фильтра СРФ15Т, дымососа ВР132-30-10, трубопровода Ду450, отводящего газы в ту же дымовую трубу, что и трасса аспирации от роторной печи.

Каждый из трактов работает полностью автономно.

Между трактами имеется перемычка: трубопровод Ду450, оснащенный шибером. Перемычка позволяет в случае необходимости временно переключить потоки от роторной печи и миксера к любому из дымососов.

Технологический режим работы системы и ее обслуживание обеспечивается персоналом службы энергетика предприятия и обслуживающим персоналом цеха алюминиевого литья в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту аспирационных и вентиляционных устройств.

Система аспирации и очистки пылегазовых выбросов от технологических агрегатов включает в свой состав следующие элементы:

Ø  Поворотный зонт;

Ø  Батарея циклонов ЦН-15;

Ø  Тканевые рукавные фильтра СРФ15х2Т, СРФ15Т;

Ø  Агрегат мокрого пылеулавливания (ротоклон);

Ø  Каплеуловитель;

Ø  Дымососы;

Ø  Газоходы, соединяющие ротоклоны с каплеуловителями и комплекс аппаратов очистки с системой аспирации;

Ø  Дымовая труба (Ø = 1020мм, Н = 28м).

Агрегаты (элементы) системы соединяются между собой и с технологическим оборудованием, где образуются пылегазовые выбросы, системой газоходов (трубопроводов).

Можно поменять очистительное оборудование на 2-ом этапе очистки, например замена ротоклона на электрофильтр, что снизит решит также проблему со шламом на предприятии, однако это довольно дорогостоящее оборудование, следовательно целесообразней было бы повысить улавливающую способность оборудования либо улавливаемую способность газов. Можно увеличить скорость газов в циклоне, с возможностью этого контроля для увеличения очистки от мелкодисперсной пыли. Одним из основных мероприятий является замена материала рукавного фильтра на более термостойкий и прочный, в зависимости от нужд производства с целью повысить его эффективность или долговечность. Например могут быть использованы материал из лавсановых волокон либо из шерсти.

В качестве организационных мероприятий повысить уровень техобслуживания и контроля за состоянием очистительного оборудования, работы основного оборудования.

Выделение неорганической пыли и в процессе транспортировки, загрузки и плавлении лома.

Для этого можно улучшить подготовку сырья к плавке путем внедрения определенных методов перевозки сырья и его хранения, повышения скорости перемещения( использование транспортеров) для снижения контакта сырья с ОС.

К организационным мероприятиям можно отнести разработку маршрута перевозки грузов на предприятии, повышении, полный контроль и отслеживание за движением груза, разработку графика перевозок с учетом технологических нужд. Например : установка связи с перевозящими.

Снижение угара металла и образования шлака.

Данные аспекты целесообразней рассматривать совместно, т.к. они происходят на одном технологическом этапе и практически одновременно. С учетом того, что и причины их довольно похожи решение одного из них явиться решением и для другого аспекта воздействия, что значительно снизит затраты предприятия.

Снижение потерь металла со шлаками определяются причинами шлакообразования при плавке алюминиевого лома:

·              наличием загрязнений на амортизационном ломе, его влажностью и степенью коррозии, скорость нагрева лома в печи во время плавки;

·              теплопередачей в слой шихты в пространстве печи;

·              наличием в составе шихты фрагментов лома с повышенным содержанием магния.

Для снижения воздействия данных аспектов необходимо провести следующие мероприятия по подготовке шихты к плавке, а также и по проведению самого процесса плавления лома в печи.

К ним относятся в первую очередь применение технологии дробления, сепарации (пневматической и магнитной) позволяющей. Однако используемые технологии вполне справляются с этим.

Поэтому в ближайшее время рассматривается вопрос, что делать с все же образующимся шлаком. Для условий малых и средних предприятий оптимально использование установок горячего выдавливания металла из шлака, которые позволит извлекать из шлаков до 60 % содержащегося в них жидкого алюминия и решит вопрос выгорания металла в процессе его остывания, существенно снизит «пыление» шлака при хранении и транспортировке. Установки хоть и дорогие, однако при наращивании объема производства и уровня накопления шлака она сможет эффективно работать и окупить себя.

Также эффективен метод охлаждения алюминиевого шлака с помощью современных методов с использованием инертных газов. Который также будет внедрен в производство с целью снижения угара металла в процессе образования шлака.Т.к. без применения охлаждения повышенная реактивность шлака и его горение приводит к быстрой потере металла - он переходит в оксиды.

Применение эндотермических флюсов вместо экзотермических, что значительно сократит образование шлака и угар металла. Образование шлака имеет меньшую значимость, чем угар металла,т.к. при угаре метала выделяются опасные газобразные соединения, которые иногда довольно сложно очистить и требуется довольно ощутимые затраты на ее устранение. В случаи же со шлаком - он полностью возвращается в производство, однако все же из-за больших объемов своего образования оно может стать значительным аспектом воздействия не только производства, но и предприятия.

Снижение образование шлама.

Образование шлама при синтезе алюминийалкилов зависит от качества исходных продуктов и соблюдения технологического режима.Главным фактором, вызывающим образование шлама, является качество алюминия. Известно, что для ускорения процесса синтеза алюминийорганических соединений в алюминий добавляется титан. Титан в данном случае является катализатором процесса и непосредственно в реакции с углеводородами не вступает. Содержание в алюминии 0,05% титана практически достаточно для обеспечения необходимой скорости реакции и степени превращения алюминия в алюминийалкилы. Таким образом, повышение использование алюминия с минимальным содержанием титана 0,05% и менее в 2 раза, представляет возможным значительно снизить содержание алюминия в шламах производства. Т.к. переработка шлама с низким содержанием алюминия нерентабельна.

Количество шлама возрастает также при наличии влаги в компонентах, применяемых для синтеза алюминийалкилов. При наличии влаги в виде побочного продукта получается гидроокись алюминия, которая осаждается в виде шлама. Поэтому необходимо проведение мер по повышению качества сушки сырья с помощью автоматизации данного процесса путем внедрения оборудования по слежению за микроклиматом.

Особенно много шлама образуется при нарушении заданного соотношения алюминия и углеводорода. Практически весь избыток алюминия переходит в шлам. Нарушения соотношения компонентов можно избежать при условии оснащения технологической схемы надежными автоматическими замерными устройствами и при контроле уровня реагирующих веществ в аппаратах.

Практически даже при строгом выполнении заданного технологического режима происходит образование некоторого количества шлама в растворах алюминийалкилов. Поэтому необходимо разработать меры по его эффективному устранению и выделить место его временного хранения.

3.2 Разработка целевых и плановых показателей

К 2020 году необходимо снизить количество выбросов по сравнению с 2010 в 2 раза посредством, к 2015 году снизить показатели выбросов до нормативных :

.        Внедрения в 2013 году технологии кислородных систем в существующее производство;

.        В 2016 году внедрить систему продувки кислородом отходящие газы для внутреннего сжигания загрязняющих веществ в самой печи.

.        К 2019 году заменить ротоклон на электрофильтр.

Для снижения воздействий шума предусмотреть :

По отношению к угару металла и образованию шлака снизить их количество по сравнению с сегодняшним на 15 % к 2020 году путем, повысить их переработку до 40 % процентов, снизить содержание алюминия в шлаке вдвое :

.        Внедрения технологии кислородных систем в систему плавки

.        Полная автоматизация процесса плавки

.        Повышение доли эндотермических флюсов вместо экзотермических 70 %

.        Внедрить установку горячего выдавливания металла из шлака к 2017 году

.        Внедрение технологии охлаждения алюминиевого шлака с помощью современных методов с использованием инертных газов к 2019 году

Снизить количество образования шламов на 30 %, уменьшить содержания в алюминия вдвое путем к 2020 году :

.        Выделить место временного хранения шлама

.        Разработать меры по эффективному устранению шлама и возвращения из него алюминия в производство к 2012 году

.        Повышение использование алюминия с минимальным содержанием титана 0,05% и менее в 2 раза

.        Автоматизация процесса сушки

.        Оснащение технологической схемы надежными автоматическими замерными устройствами к 2020 году

Снизить влияние шума.Снизить допустимое значение уровня шума с 90 до 70 дБ.

.3 Разработка программы управления ОС

Таблица 10 Программа управления экологической деятельностью

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

литейный производство экологический

В результате проведенного анализа на участке литейного цеха были выявлены такие важные экологические аспекты как шум, выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, выделение неорганической пыли и в процессе транспортировки, загрузки и плавления лома, угар металла и образование шлака. Поэтому для снижения их воздействия были разработаны целевые и плановые показатели, в которых подготовлены ряд мероприятий, организационного и технического характера, по контролю и уменьшению значимости экологических аспектов, а также направление дальнейшей природоохранной деятельности предприятия на данном участке с указанием сроков реализации проектов и ответственных. Также в разработанном программе уделялось внимание и на незначительные или малозначительные экологические аспекты с целью недопущения роста их воздействия и перехода в категорию значительных.

Программа предусматривает не только снижение воздействия путем уменьшения количества образования загрязняющих веществ иотходов, но и вовлечение уже образованных в замкнутый цикл производства. Снижение достигается в большей мере не установкой очистительного оборудования, а снижения количества вредных веществ в самом источнике производства, что подразумевает внедрение малоотходных технологий, новых технологий производства путем рационального использования сырья и топлива.

Потому выявление экологических аспектов и определение их значимости является необходимым этапом проведения эффективной программы природоохранной деятельности с целью снижения воздействия на окружающую среду и вместе с тем повышения производительности и качества выпускаемой продукции, что создает условия дальнейшего развития всего предприятия.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.      Экологический паспорт предприятия «Белцветмет»

.        ГОСТ 12.3.027-92 - «Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности»

.        Инструкция о порядке проведения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух на предприятии «Белцветмет».

.        Постановление Министерства здравоохранения РБ № 115 - «Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Шум на рабочих местах, в транспортных средствах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» и признании утратившими силу некоторых постановлений и отдельных структурных элементов постановления Главного государственного санитарного врача Республики Беларусь».- 16 ноября 2011 г.

.        Постановление Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды - «Об утверждении перечня загрязняющих веществ, категорий объектов воздействия на атмосферный воздух, для которых устанавливаются нормативы допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, и перечня объектов воздействия на атмосферный воздух, источников выбросов, для которых не устанавливаются нормативы допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух и признании утратившим силу постановления Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь» - 28 февраля 2005 г. №10.