Материал: Разработка конструкции промышленной вибрационной мельницы с кантуемым размольным сосудом

фрезерная операция. Режимы резания на фрезерную операцию показаны в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Режимы резания на фрезерную операцию

фрезерная операция. Режимы резания представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Режимы резания на фрезерную операцию

Сверлильная операция.

Режимы резания представлены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Режимы резания на сверлильную операцию

Круглошлифовальная операция. Режимы резания на шлифовальную операцию представлены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Режимы резания на сверлильную операцию

6. Техническое нормирование операций

Операция 005. Токарная с ЧПУ. Станок 16А20Ф3.

Время будем рассчитывать на лезвийную обработку одним инструментом. Время на установку и закрепление, освобождение и снятие делали в 3-х кулачковом патроне, производим при помощи кран-балки - 3,9 мин. [4, с. 53, карта 3].

Переход № 1.

Используем резец закрепленный на суппорте станка. Подрезать торец Æ145 мм до размера по длине вала L=461+2мм. Время на подвод резца - 0,1 мин. Режимы резания (таблица 3.3). Глубина резания t=2 мм. Подача: S=2 мм/об. Число оборотов шпинделя: n =460 об/мин.

Основное (машинное) время:

о=(l+l2)/S∙n∙i, мин, (3.17)

где l - длина обработки.

При подрезки торца с учетом подвода: L=155мм;

где l2 - перебег резца, равен 1 мм;- подача, мм/об;- число проходов, равно 1;- число оборотов шпинделя.

Tо=(155+1)/2∙460∙1=0,17 мин.

Время на отвод резца в исходное положение - 0,1 мин.

Переход 2.

Проточить Æ141,5 на длине L=265 мм.

Режимы резания: глубина постоянная, t = 2 мм; подача: S= 1,2 мм/об; скорость резания: V =240 м/мин; число оборотов шпинделя: n = 520 об/мин;

Время на поворот резцедержателя (смена резца) - 0,07 мин. Время на подвод резца - 0,1 мин.

Основное (машинное) время (точение до упора):

о=l/S∙n∙i, мин, (3.18)

где l - длина обработки, при продольном точении в упор, L=270 мм;- подача, мм/об;- число проходов=1;- число оборотов шпинделя: n = 520 об/мин.

Tо=270/1,2∙520∙1=0,43 мин.

Время на отвод резца в исходное положение - 0,1 мин.

Переход 3.

Проточить Æ101,5 на длине L=263,45 мм; Режимы резания: глубина постоянная, t=2 мм; подача: S=1,4 мм/об; скорость резания: V=240 м/мин; число оборотов шпинделя: n=520 об/мин; Время на поворот резцедержателя (смена резца) - 0,07 мин. Время на подвод резца - 0,1 мин.

Tо=264/1,2∙520∙10=4,2 мин.

Время на отвод резца в исходное положение - 0,1 мин.

Переход 4.

Проточить канавку Æ96,5 мм. Используем резец: канавочный. Время на

подвод резца - 0,1 мин. Режимы резания: глубина постоянная t = 4 мм; Подача: S=0,6 мм/об; Скорость резания: V=95 м/мин.; n=315 об/мин.

Tо=4/0,6∙315=0,04 мин.

Время на отвод резца в исходное положение - 0,10 мин.

Определение, штучного, подготовительно - заключительного и штучно-калькуляционного времени на операцию.

Вспомогательное и основное машинное время определены при нормировании переходов:

То = 0,17+0,43+4,2+0,36+0,49+0,46+0,24+0,02+0,04+0,04+1,12+2,57 =10,14 мин,

Tвсп=3,9+0,1+0,1+0,07+0,1+0,1+0,1+0,1+0,1+0,1+0,07+0,1+0,1+0,1+0,1=6,75 мин.

Штучное время определяем по формуле:

Тшт= То +Tвсп(1+ х/100) = 10,14+6,75(1+1,1/100) = 17,9 мин.

Число деталей в партии n = 2000 шт.

Согласно [9, т. 1, с. 604] единая норма подготовительно-заключительного времени для станков с ЧПУ , Тп.з.= 12 мин.

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

Тшт.к.=Тшт.+(Тп.з./n), мин, (3.19)

где n - число деталей в партии.

Подставляем значения:

Тшт.к.=17,9+(12/2000)=17,92 мин.

Аналогично проводим расчет основного времени для остальных операций с использованием ЧПУ, результаты заносим в таблицу 3.10.

Определение, штучного, подготовительно - заключительного и штучно-калькуляционного времени на технологический процесс изготовления детали.

- токарная с ЧПУ (установ №1).

Таблица 3.10 - Определение времени на технологический процесс

-токарная с ЧПУ (установ №2). Результаты приведены в таблице 3.11.

По данной операции выполняется расчет токарной операции с числовым программным управлением, так же составляется управляющая программа (далее УП).

Таблица 3.11 - Определение времени на технологический процесс

- фрезерная операция. Результаты обработки, переходов и режимов резания для фрезерной обработки прямоугольной формы 100∙110 мм приведены в таблице 3.12.

Фрезеруем поочередно 4 поверхности с образованием нужной нам формы обрабатываемой поверхности за счет снимаемого слоя материала, инструментом типа фреза "концевая".

Таблица 3.12 - Определение нормы времени фрезерной операции

- фрезерная операция. Результаты приведены в таблице 3.13.

Таблица 3.13 - Определение времени на технологический процесс