=
=
Количество и масса водяного пара, кмоль/ч и кг/ч:
кг/ч
==674,1939 кмоль/ч
Массовый материальный баланс процесса получения изобутилена изомеризацией бутилена представлена в таблице 4:
Таблица 4. Массовый материальный баланс процесса
|
Приход |
Расход |
|||||
|
Компонент |
Массовый расход, кг/ч |
Массовая доля, % масс. |
Компонент |
Массовый расход, кг/ч |
Массовая доля, % масс. |
|
|
1. Фракция С4 в т.ч: |
1. Изобутилен |
9191,18 |
22,02 |
|||
|
Бутилен |
24270,98 |
58,16 |
2. Этан |
363,61 |
0,87 |
|
|
Бутан |
2959,87 |
7,09 |
3. Этилен |
339,37 |
0,81 |
|
|
Изобутан |
2367,90 |
5,67 |
4. Бутилен ост. |
14805,30 |
35,48 |
|
|
2. Водяной пар |
12135,49 |
29,08 |
5. Бутан ост. |
2515,89 |
6,03 |
|
|
Итог |
41734,24 |
100,0 |
6. Изобутан ост. |
2108,91 |
5,05 |
|
|
7. Вод.пар |
12135,49 |
29,08 |
||||
|
8. Потери изобут. |
274,5 |
0,66 |
||||
|
Итог |
41734,25 |
100,0 |
Мольный материальный баланс процесса получения изобутилена изомеризацией бутилена представлена в таблице 5:
Таблица 5. Мольный материальный баланс процесса
|
Приход |
Расход |
|||||
|
Компонент |
Мольный расход, кг/ч |
Мольная доля, % масс. |
Компонент |
Мольный расход, кг/ч |
Мольная доля, % масс. |
|
|
1. Фракция С4 в т.ч: |
1. Изобутилен |
164,1282 |
13,55 |
|||
|
Бутилен |
433,4103 |
36,13 |
2. Этан |
12,1202 |
1,00 |
|
|
Бутан |
51,0322 |
4,25 |
3. Этилен |
12,1202 |
1,00 |
|
|
Изобутан |
40,8259 |
3,40 |
4. Бутилен ост. |
264,3803 |
21,82 |
|
|
2. Водяной пар |
674,1939 |
56,22 |
5. Бутан ост. |
43,3774 |
3,58 |
|
|
Итог |
1 199,4623 |
100,0 |
6. Изобутан ост. |
36,3605 |
3,00 |
|
|
7. Вод.пар |
674,1939 |
55,65 |
||||
|
8. Потери изобут. |
4,9018 |
0,40 |
||||
|
Итог |
1211,5825 |
100,0 |
Практический и теоретический расходные коэффициенты по бутилену:
Вывод
Изобутилен - ненасыщенный углеводород со структурной формулой:
При нормальных условиях изобутилен - это бесцветный газ, обладающий неприятным запахом.
Промышленные способы получения изобутилена:
1. Выделение изобутилена из фракций С4 углеводородов;
2. Скелетная изомеризация н-бутиленов;
Схема скелетной изомеризации н-бутиленов:
Химический процесс - парофазный, гетерогенный, каталитический. Адиабатический реактор с неподвижным слоем катализатора. Температура процесса 450-550 єС, давление - 1,5-2,5 МПа, катализатор - алюмокислый, мольное соотношение н-бутилен: пар - 1 : 6 мольн. Селективность процесса составляет 76 %, конверсия - 75 %, выход изобутилена - 40-45 % масс.
Список использованной литературы
1. Википедия - свободная энциклопедия [Электронный ресурс].- Режим доступа: http://ru.wikipedia.org/wiki.
2. Платэ Н.А. Основы химии и технологии мономеров: Учеб. Пособие/ Н.А. Платэ, Е.В. Сливинский. - М.: «Наука/Интерпериодика», 2002. - 696с.: ил.
3. Ахмедьянова, Р.А. Химическая технология переработки газового сырья. Производство мономеров из газового сырья: учебное пособие / Р.А. Ахмедьянова, А.Г. Лиакумович; М-во образ. и науки России, Казан. Нац. исслед. технол. ун-т. - Казань: Изд-во КНИТУ, 2015. - 184 с.
4. Жоров, Ю.М. Термодинамика химических процессов. Нефтехимический синтез, переработка нефти, угля и природного газа. - М.: Химия, 1985. - 464 с., ил.
5. Энциклопедия полимеров, т. 1, М., 1972, с. 350-51, 804-05;
6. Справочник нефтехимика, под ред. С.К. Огородникова, т. 1-2, Л., 1978.
7. Химия и технология мономеров для синтетических каучуков, Л., 1981; Kirk-Othraer encyclopedia, 3 ed., v. 4, N.Y.-[a.o.], 1978, p. 346-75. Ф.Е. Куперман.
8. Мирзабекова С.Р., Мамедов А.Х.. Заявка № 93018269104. Россия “способ конверсии изобутана в изобутилен”.
9. Чаплиц Д.Н. Промышленные методы выделения изобутилена. - М.: ЦНИИТ Энефтехим, 1971. - 42 с.
10. Шаронов К.Г., Рожнов А.М Заявка № 96111390/04. Россия “Способ выделения изобутилена”.