Материал: Проект грузового автотранспортного предприятия смешанного типа на 127 автомобилей с детальной проработкой аккумуляторного участка

·выбор маршрута и технологии выполнения перевозок;

·разработка технологической документации;

·определение методов контроля качества и безопасности выполнения перевозок;

·анализ характеристик технологического проекта, который должен подтвердить выполнение нормируемых показателей, обеспечение безопасности и качества перевозок;

·утверждение технологического проекта руководящим составом АТО.

Основой для разработки технологического процесса перевозки является заявка на перевозки или договор (коммерческое предложение) с описанием требований к транспортной услуге заказчика перевозок. Для каждой характеристики транспортной услуги должны быть указаны приемлемые для потребителя и исполнителя значения. Технологический проект должен содержать конкретные требования по обеспечению безопасности перевозок.

Совершенствование технологического процесса является важнейшим условием повышения эффективности работы организации.

Эффективность выбранной технологии перевозок может оцениваться по следующим показателям:

·себестоимость перевозок;

·удельные затраты;

·производительность ПС;

·качество перевозок.

Процесс доставки груза может быть представлен в виде отдельных взаимосвязанных операций, выполняемых на каждом этапе, которые в зависимости от содержания работы классифицируются следующим образом.

Контрольно-учетная операция предусматривает оформление документов, поиск конкретного грузового места, осмотр грузов, опломбирование и т. п.

Строповочная операция предусматривает крепление и открепление штучных грузов при их перегрузке краном.

Грузовая операция связана с подъемом и опусканием груза при помощи ПРМ.

Операция перемещения - перемещение груза ПРМ.

Вспомогательная операция связана с дополнительными работами, которые необходимо выполнить перед или после погрузки грузов (открытие крышек, закрытие брезентом и т.п.).

Транспортная операция включает в себя движение ПС с грузом или без него.

Складская операция предусматривает подготовку груза к отправке, подбор и сортировку по партиям и т. п.

При выполнении ГАП выделяют несколько основных видов технологий, которые существенно отличаются друг от друга и в значительной степени зависят от типа прообразующего объекта - грузоотправителя. Особенности конкретного грузоотправителя влияют на количество используемых для доставки грузов АТС, вид ПС, возможность оптимизации маршрутов движения, необходимость согласования грузопотоков с другими видами транспорта, состав сопутствующих перевозке транспортно-экспедиционных услуг.

Число постов, необходимых для переработки заданного количества груза:

N_n=Q_сt_Тq_н γη_н/ T_н.(3.5.1)

Условием равномерной работы погрузочно-разгрузочного пункта является равенство его ритма работы и интервала прибытия АТС. Ритм работы ПРП рассчитывается по формуле

R_п = t_(п)рη_н /N_n,(3.5.2)

а интервал движения АТС:

I_а = t_о/А_э.  (3.5.3)

Исходя из равенства выражений число постов, необходимых для бесперебойного обслуживания прибывающих под погрузку или разгрузку АТС:

N_n = А_э t_(п)рη_н / t_о (3.5.4)

Если из этого соотношения выразить необходимое число АТС, то, учитывая, что t_(п)р = t_Tq_нγ, получаем:

А_э = N_n t_о/(q_н γ t_нη_н)

3.5.1 Расчет необходимого числа АТС при перевозке руды

При работе автосамосвалов МАЗ и многоковшовых погрузчиков Д-565, работающих 7 ч в сутки, для вывоза со склада ежесуточно примерно 900 т руды при следующих исходных данных:

· Д-565: скорость движения ленты с ковшами v = 0,75 м/с; объем ковша V_кш = 0,015 м³; шаг расположения ковшей а = 300 мм; коэффициент использования объема ковша k_v = 0,9; коэффициент использования погрузчика η_и = 0,68.

· МАЗ-457040: номинальная нагрузка q_н = 4,5 т; объем кузова V_K= 3,8 м³; протяженность маршрута с грузом l_еr = 15 км; техническая скорость v_T = 30 км/ч; время разгрузки t_p = 8 мин.

Производительность многоковшового погрузчика определяется так же, как для любого ПРМ непрерывного действия:

q_i= V_кшρk_v= 0,015*0,8*,9 = 0,0108 т;

W_э = 3600q_iυη_и/а = 3600*0,0108*0,75*0,68/0,3 = 66,1 т/ч.

За смену один погрузчик переработает W_р.д = 66,1*7 = 462,7 т.

Необходимое число погрузчиков определяется по формуле:

А_пр = CEΙLING(Q_cyт/W_р.д) = CEΙLING (900/462,7) = CEILING(1,94) = 2 погрузчика.

Фактическую грузоподъемность автосамосвала при перевозке руды определяем:

V= V_K + (b_K/2)³tgα_ДВ = 3,8 + (2,3/2)³tg30° = 3,8 + 0,9 = 4,7 м³.

Следовательно, по формуле:

q_ф= V_ρ= 4,7*0,8 = 3,76 т.

Время погрузки экскаватором Д-565 одного автосамосвала

t_п = q_ф/W_э = 3,76/70,4 = 0,05 ч = 3,2 мин.

Время оборота автосамосвала:

t₀ = 2l_е.r/v_T + t_п.р = 2*15/30 + 0,05 + 8/60= 1,18 ч.

Необходимое число АТС для бесперебойной работы погрузчиков

А_э = CEILING(W_э А_npt_о /q_ф) = CEILING (70,4*2*1,18/3,76) = CEILING(A4,2) = 45 автосамосвалов.

Таким образом, для вывоза руды требуется 2 погрузчика и 45 автосамосвалов МАЗ.

При аналогичном подсчете получим необходимое число автомобилей БЕЛАЗ равное 16 единицам.

То есть, исходя из имеющихся расчетов можно сделать вывод, что предприятие ТОО «Трансрудныйавто», имеющее 69 самосвалов способно справиться с подобным объемом грузоперевозок руды.

Для повышения производительности подвижного состава необходимо использовать более мощные и грузоподъемные автомобили БЕЛАЗ.

Кроме того повышение производительности АТП, в составе 69 грузовых автомобилей возможно при увеличении скорости перевозок до 26,7 км/час.

3.6 Показатели качества перевозок

Выбор номенклатуры показателей качества ГАП обосновывают следующими факторами:

· характеристики и особенности перевозимого груза;

· используемый подвижной состав;

· наличие особых требований к экспедированию груза;

· наличие особых требований к перевозочному процессу;

· задачи управления качеством транспортных услуг;

· состав и структура свойств, характеризующих качество.

Показатели качества должны:

способствовать обеспечению соответствия качества ГАП потребностям потребителей;

характеризовать все свойства ГАП, обуславливающие их пригодность удовлетворять определенные потребности потребителей в соответствии с назначением перевозок;

сохранять стабильность в процессе оказания услуги;

иметь возможность реализации «обратной связи» для целенаправленного воздействия на качество ГАП;

исключать взаимозаменяемость (дублирование) отдельных показателей;

учитывать современные достижения науки и техники и основные направления научно-технического прогресса на транспорте и в сфере транспортных услуг.

3.7 Технологическая планировка аккумуляторного участка

Технологическая планировка аккумуляторного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку аккумуляторного участка.

Принимаем согласно [1] технологическое оборудование для аккумуляторных работ и производим оценку механизации - уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

; (3.7.1)

где Т_м - трудоёмкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел.´мин;

Т_о - общая трудоёмкость всех операций.

Уровень механизации равен (для ремонта аккумуляторной батареи):

.

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом:

; (3.7.2)

; (3.7.3)

где Ч - максимальная звенность для АТП; Н - общее число операций; Z₁…Z₄ - звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1¼4; М₁¼М₄ - число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁…Z₄.

Степень механизации С для ремонта аккумуляторной батареи равна:

.

Согласно рекомендациям [3] принимаем наименование механизированных операций и трудоёмкости ремонта.

Согласно рекомендациям [4] принимаем следующее оборудование для аккумуляторного участка.

Площадь аккумуляторного участка равна:

м²; (принимаем 54 м²).

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку аккумуляторных батарей. У свинцово-кислотной аккумуляторной батареи возможны следующие неисправности и отказы: снижение уровня электролита в результате испарения или расплескивания; саморязряд, причинами которого могут быть поверхностное загрязнение батареи, замыкание пластин отпавшей активной массой, образование местных (паразитных) токов в результате попадания в электролит металлических примесей; сульфатация - образование на пластинах крупных кристаллов сернокислотного свинца (PbSO4); короткое замыкание пластин как результат разрушения сепараторов или большого выпадения активной массы на дно бака; механические повреждения. Указанные неисправности приводят к уменьшению электрической емкости, повышению внутреннего сопротивления и уменьшению напряжения при разряде. Механические повреждения могут привести к потере работоспособности аккумуляторной батареи.

Короткое замыкание в аккумуляторе вызывают саморязряд и понижение напряжения при заряде и разряде батареи, а неплотность контакта в зажимах - чрезмерный их нагрев, уменьшение напряжения разряда и повышение его при заряде. Низкая плотность электролита приводит к потере работоспособности батареи, а при низких температурах - к замерзанию электролита.

При диагностировании аккумуляторных батарей проверяют отсутствие трещин в баке и следов расплескивания электролита, чистоту поверхности батареи, крепление батареи в гнезде, прочность контактов наконечников проводов с клеммами батареи, чистоту вентиляционных отверстий, состояние штырей и зажимов, уровень электролита в каждом аккумуляторе, соответствие плотности электролита норме и работоспособность батареи под нагрузкой.

Загрязненную и залитую электролитом поверхность батареи протирают тканью, смоченным 10%-ным раствором нашатырного спирта или двууглекислой соды. Засоренные вентиляционные отверстия прочищают деревянной палочкой. Окисленные штыри и зажимы зачищают шабером. После затяжки гаек зажимы и штыри смазывают техническим вазелином или солидолом.

При пониженном уровне электролита в аккумуляторные батареи заливают дистиллированную воду. Электролит доливают лишь в случае, когда понижение его уровня вызвано утечкой или расплескиванием. Уровень электролита в аккумуляторных батареях проверяют зимой через 10 - 15 дней, летом в жаркую погоду - через 5 - 6 дней. В аккумуляторных батареях, имеющих на крышках вентиляционные штуцера, необходимый уровень электролита устанавливается автоматически при доливке.

Поступающие в цех аккумуляторы проверяются нагрузочной вилкой ЛЭ-2 и внешним осмотром. Батареи, поступившие в ремонт, предварительно моют снаружи горячим 3-5 процентным раствором кальцинированной соды, применяя волосяную кисть. После мойки батарею ополаскивают холодной водой и протирают ветошью.