Рис.9.3 – Схема расчета погрешности базирования

Обозначив в правой части каждого уравнения выражения, не содержащие , соответственно коэффициентами k₁, k₂ и k₃, получим

;

; (9.4)

.

В зависимости от угла призмы коэффициенты k₁, k₂ , k₃ имеют следующие значения

60^о 90^о 120^о 180^о

k₁ 1,5 1,21 1,07 1,0

k₂ 0,5 0,2 0,08 -

k₃ 1,0 0,7 0,58 0,5

Например, при угле призмы 90^о погрешности базирования составляют

; ; .

Каждая деталь имеет комплект черновых и обработанных поверхностей, для взаимной увязки которых необходимо строго выполнять основные положения выбора баз. Основной предпосылкой увязки комплектов черновых и обработанных поверхностей является условие выбора черновой установочной базы. Такими базами могут служить поверхность или совокупность поверхностей, относительно которых при первой операции обрабатывают поверхности, используемые при последующих операциях в качестве базирующих. Таким образом, черновая база всегда должна использоваться для обработки установочных баз.

Не следует принимать за черновые базы поверхности разъема, а также неровные поверхности со следами от прибылей, литников и другими дефектами.

Чистовые базы следует выбирать так, чтобы чистовые установочные базы были конструкторскими. Это исключает погрешности базирования, чистовые базы должны иметь наибольшую точность формы и размеров и малую шероховатость поверхности. Установочные базы должны обладать наибольшей устойчивостью при базировании и обеспечивать наименьшие деформации заготовки от прижатия и силы резания. Следует стремиться, чтобы обработку поверхностей на всех операциях (установках) осуществлять с использованием одних и тех же установочных баз. Это требование называется принципом постоянства баз.

Тема 7 заготовки лекция 10

Одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т.е. с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление заключается в повышении точности заготовок и приближении их конструктивных форм и размеров к готовым деталям, что позволяет соответственно сократить объем обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми, отделочными операциями.

Правильный выбор заготовки – установление ее формы, размеров припусков на обработку, точности размеров и твердости материала, т.е. параметров, зависящих от способа ее изготовления, - сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоге на себестоимость процесса изготовления детали.

Следует иметь в виду, что получение заготовки, приближающейся по форме и размерам к готовой детали, процесс трудоемкий, приводящий к тому, что значительная доля трудозатрат по изготовлению деталей приходится на заготовительные цеха, снижая трудозатраты в механических цехах. Такое направление целесообразно, как правило, массовому и крупносерийному производству, т.к. дорогостоящее современное оборудование заготовительных цехов, обеспечивающее высокопроизводительные процессы получения точных заготовок, экономически оправдано лишь при большом объеме выпуска изделий.

Для единичного и мелкосерийного производства, когда применение дорогого заготовительного оборудования неэкономично, может оказаться, что целесообразнее получение грубой заготовки с большими припусками, когда на механические цеха приходится основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.

10.1 Виды и способы изготовления заготовок

Основными видами заготовок, в зависимости от назначения деталей, являются:

• отливки из черных и цветных металлов;

• заготовки из металлокерамики;

• кованые и штампованные заготовки;

• заготовки, штампованные из листового металла;

• заготовки из проката;

• заготовки сварные;

• заготовки из неметаллических материалов.

Отливки выполняются в открытые земляные формы или закрытые формы. В серийном и массовом производстве применяют машинную формовку по деревянным или металлическим моделям. Отливки сложной конфигурации изготовляют в формах, которые собирают из стержней по шаблонам и кондукторам.

В качестве материала формы может быть металл (литье в кокили). Этот способ исключает процесс формовки, обеспечивает благоприятные условия охлаждения, а также простоту удаления отливок из формы. Хорошие результаты дают способы центробежного литья (тел вращения – втулок, труб и т.д.) и способ литья под давлением, который повышает прочность отливок на 30%. Последний способ позволяет автоматизировать литье небольших деталей сложной формы.

Заготовки из металлокерамики изготовляют из порошков различных металлов или из смеси их с порошками, например, графита, кремнезема, асбеста и др. Этот вид заготовок применяют для производства деталей, которые не могут быть изготовлены другими методами – из тугоплавких элементов (вольфрам, молибден, магнитных материалов и пр.), из металлов, не образующих сплавов или металл – неметалл (медь – графит), и из пористых материалов. Способ получения основан на прессовании тонких металлических порошков в требуемой пропорции в пресс-формах под давлением 100 … 600 МПа и последующем спекании при температуре немного ниже температуры плавления основного компонента (порошковая металлургия).

Промышленность выпускает различные металлические порошки: железный, медный, никелевый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, ниобиевый, титановый и др. Основой изготовления металлокерамических твердых сплавов являются порошки карбидов тугоплавких металлов (WC, TiC, ТаС). В качестве связующего материала применяют кобальт. Процентное соотношение указанных материалов выбирают в зависимости от их назначения.

Кованые и штампованные заготовки получают в единичном или мелкосерийном производстве с применением ковочных молотов и гидроковочных прессов. Такие заготовки характеризуются сравнительно грубым приближением к форме готовой детали и требуют в последующем значительную механическую обработку. Для большего приближения формы заготовки к форме готовой детали применяют подкладные штампы. Заготовку, предварительно выполненную свободной ковкой с помощью универсального кузнечного инструмента, помещают в подкладной штамп, где она принимает форму, более близкую к форме готовой детали.

Штамповкой заготовок из листового металла можно получить изделия простой и сложной конфигурации: шайбы, втулки, сепараторы подшипников качения, баки, кабины автомобилей и т.д.

Штамповка может быть горячей и холодной. В первом случае заготовки толщиной 8-10 мм приобретают большую пластичность. Все операции листовой штамповки можно разделить на разделительные (отрезка, вырубка, пробивка, чистка), в ходе которых одну часть заготовки отделяют от другой, и формоизменяющие (гибка, вытяжка, обжим, отбортовка, рельефная формовка, формовка), в которых одна часть заготовки перемещается относительно другой без разрушения заготовки (в пределах пластической деформации).

Заготовки из круглого проката для валов, в большинстве случаев, более целесообразны, чем кованые или штампованные заготовки.

Применение периодического проката, т.е. проката с максимальным подобием заготовки и детали обеспечивает повышение коэффициента использования металла при штамповке в среднем на 10-15% благодаря сокращению потерь на облой.

Из готового профильного проката заготовки изготовляют преимущественно в массовом производстве. Во многих случаях этот способ не требует применения механической обработки или ограничивает ее отделочными операциями.

Сварные заготовки позволяют получать изделия такой конфигурации, которая обычно получается в результате литья или обработки резанием, но дешевле. Применяют штампосварные и сварно-литые заготовки для корпусных деталей сложных конструктивных форм, размеров, массы и материалов. При этом заготовку делят на ряд простейших частей, получаемых штамповкой или литьем, а затем соединяют их сваркой.

Заготовки из неметаллических материалов. К таковым относятся: пластические массы, древесина, резина, бумага, асбест, текстиль, кожа и др. Эти материалы, обеспечивая необходимую прочность при небольшой массе изготовляемых из них деталей, придают деталям необходимые свойства: химическую устойчивость (к растворителям), водо-, газо- и паронепроницаемость, высокие изоляционные свойства и др.

Пластмассами называют материалы, основу которых составляют природные или синтетические высокомолекулярные соединения, содержащие или не содержащие дисперсные или коротковолокнистые наполнители, пигменты и иные сыпучие компоненты.

Простые пластмассы - это полимеры без добавок. К ним, например, относятся полиэтилен, полистирол. Сложные пластмассы - это полимеры с различными добавками (наполнителями, пластификаторами, стабилизаторами, отвердителями, красителями и др.).

Наполнители (порошкообразные, кристаллические, волокнистые листовые, газообразные и т.п.) в основном определяют свойства пластмасс - их прочность, интервал рабочих температур, коэффициент трения и др. Они располагаются в полимерной матрице (дисперсионной среде) и не образуют непрерывной фазы. Физически пластмассы с наполнителями представляют собой гетерофазные материалы с изотропными (одинаковыми во всех направлениях) физическими макросвойствами. Наполнители в пластмассы вводят в количестве 40-70%.

Пластификаторы - это вещества, повышающие пластичность, морозостойкость и облегчающие обработку пластмасс, например стеарин, олеиновая кислота, дибутилфталат. Содержание пластификатора в составе колеблется в пределах 10-20%.

Стабилизаторы - вещества, добавляемые в пластмассу для повышения стабильности свойств при длительном хранении и эксплуатации изделий.

Отвердители - вещества, способствующие переходу некоторых видов пластмасс в химически необратимое термостабильное состояние. Их вводят в состав в количестве нескольких процентов.

Примерно 90% общего производства пластмасс приходится на следующие группы: полиэтилены низкой и высокой плотности, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол и сополимеры стирола, полиакрилаты, полиацетаты, полиамиды, простые и сложные полиэфиры, и кремнийорганические полимеры.

Кроме твердофазных существуют газофазные наполнители. Газонаполненные пластмассы представляют собой гетерогенные системы, состоящие из твердой фазы - связующего, и газообразной фазы - наполнителя.

В зависимости от макроструктуры газонаполненные пластмассы делятся на пенопласты и поропласты. В пенопластах полимерная основа образует систему замкнутых изолированных ячеек, заполненных газом. Это жесткие материалы с плотностью 20-300 кг/м³. Замкнутая ячеистая структура придает им хорошую плавучесть и высокие теплоизоляционные свойства. Коэффициент теплопроводности низкий - от 0,003-0,007 ВтДм К).

В поропластах полимерная основа образует систему ячеек с частично разрушенными перегородками, которые сообщаются между собой. Газообразная фаза в такой системе может циркулировать. Эти материалы эластичны, их плотность составляет 25-45 кг/м³. Получают поропласты, вводя в состав композиций вещества, способные выкипать при нагреве или вымываться водой, что и приводит к образованию пор. Поропласты отличаются высокой способностью поглощать звуки (70-80%) на технических частотах.

Пластмассы, в зависимости от химико-физических свойств мономеров бывают:

- термореактивными, т.е. раз подвергшись формованию при повышенной температуре, они превращаются в неплавкие и практически нерастворимые продукты;

- термопластичные, отличаются тем, что при нагревании они размягчаются, сохраняя плавкость, растворимость и способность к повторному формованию.

Термореактивные полимеры (реактопласты) состоят из макромолекул, соединенных поперечными ковалентными, т.е. химическими, связями. Такая сетчатая химическая структура необратима. Нагревание сетчатых полимеров приводит не к расплавлению, а к разрушению пространственной сетки, сопровождающемуся деструкцией. С практической точки зрения это означает, что реактопласты допускают лишь однократную переработку в изделия, которые формируются в результате химической реакции отверждения. Технологические и иные отходы производства практически не рециклируются.

Термопластичные полимеры (термопласты) состоят из макромолекул, соединенных между собой только физическими связями. При нагревании до температуры плавления физические связи исчезают, а химические - ковалентные - сохраняются и, следовательно, сохраняется неизменным химическое строение полимера. При охлаждении и затвердевании такого расплава физические связи и основные физические свойства вещества восстанавливаются.

Таким образом, термопласты, во-первых, допускают формование изделий из расплава с его последующим охлаждением и затвердеванием и, во-вторых, могут перерабатываться многократно. Это, в свою очередь, позволяет возвращать в производственный цикл отходы производства, изделия, утратившие потребительскую ценность, брак.

Древесина различных пород применяется во многих отраслях машиностроения, например, в сельскохозяйственном машиностроении, химической промышленности (чаны). Из твердых пород изготовляют ответственные детали, подвергающиеся большим нагрузкам. Древесные материалы применяются как конструкционные материалы главным образом в виде шпона, клееной фанеры, цельнопрессованной древесины и древесных пластиков.

Механическую обработку изделий из древесины производят на металлорежущих и деревообрабатывающих станках.

10.2 Основные требования к заготовкам

При выборе заготовок (отливка, штамповка, прокат и др.) учитывают форму, размеры и массу детали, материал (в зависимости от условий эксплуатации), объем производства, периодичность повторения, размеры припусков на обработку и точность размеров (допуски).

Материал обычно задается конструктором и обозначается на рабочем чертеже. Вид заготовки, форму и размеры определяют исходя из условий экономичности обработки и простоты. Правильный выбор заготовок, если по техническим условиям применимы различные их виды, можно осуществлять только на основе технико-экономических расчетов путем сопоставления технологической себестоимости детали из того или другого вида заготовки.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала

, (10.1)

где т – масса изделия;

т_м – масса материала, израсходованного на изготовление составной части изделия (покупные изделия не учитываются).

Технологические требования к заготовкам обусловлены необходимостью соблюдать технические условия на припуски, шероховатость поверхностей, твердость и обрабатываемость. Поверхности, используемые как технологические базы при механической обработке должны быть равными и гладкими, без литников, прибылей, литейных и штамповочных уклонов и заусенцев.

Дефекты заготовок выявляют при осмотре черных или предварительно обработанных поверхностей. Все выявленные дефекты или отклонения от требований должны быть устранены соответствующими методами. Кроме визуального выявления дефектов у заготовок применяют и другие виды контроля, указанные в технических условиях. Они могут вызвать частичное или полное разрушение образца из партии, могут проводиться без разрушения с применением рентгено- и магнитной дефектоскопии, ультразвука, гамма-лучей и др. В ряде случаев производятся механические испытания и металлографические исследования.

В большинстве случаев проводят предварительную обработку заготовок. Правку применяют для устранения искривления заготовки в горячем или холодном виде; для этого применяют молоток, правильно-калибровочный станок, гидравлические или ручные винтовые пресса.

Разрезка перед запуском в производство проводится для проката: прутков, бухт, листового материала или полос. Листовой или широкополосный материал режут на так называемые карты, размеры которых соотносят с размерами готовых деталей. Оптимальный раскрой материала предусматривает размещение на картах конфигураций заготовок с минимальными перемычками и с учетом способа дальнейшей обработки. Для этого применяют прессножницы (до 25 мм), гильотинные и дисковые ножницы (до 40 мм). Для более толстых заготовок применяют газовую резку (от 5 до 100 мм), кислородно-флюсовую и плазменную резку (до 450 мм). Применяются фрикционные диски.

Предварительная обработка литых и кованых заготовок предусматривает удаление окалины, заусенцев, пригара, литников, прибылей и напусков. Очистку проводят на обдирочно-шлифовальных станках, переносными шлифовальными машинами, проволочными вращающимися щетками или в дробеструйных камерах. Применяется также струя рабочей жидкости (смесь кальцинированной соды, абразива и воды).