Материал: Лекции по ТПвМ

Все действия рабочего, совершаемые им при выполнении технологической операции, расчленяются на отдельные приемы.

Прием - это совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части, объединенных одним целевым назначением.

Обычно приемами являются вспомогательные действия, например постановка или снятие детали, пуск станка. Элементом приема принято называть его элементарную часть, характеризующую законченную часть элементарного действия работающего (взятие детали, подведение к приспособлению, помещение в приспособление, закрепление).

Наладка - подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. К ней относятся установка приспособления, переключение скорости и подачи, настройка заданной температуры и т.д.

Подналадка - дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

Настройка станка на размер - придание лезвию инструмента требуемого расположения относительно баз заготовки.

0. 1.2 Технологическая документация

Комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологию изготовления изделия, которые содержат данные для организации производственного процесса, называется технологической документацией. В машиностроении государственными стандартами установлена Единая система технологической документации (ЕСТД), являющаяся составной частью ЕСТПП.

ЕСТД определяет взаимосвязанные правила и положения о порядке разработки, оформления, комплектации и обращения технологической документации, разрабатываемой всеми машиностроительными и приборостроительными предприятиями.

Основное назначение стандартов ЕСТД – установление на всех предприятиях единых правил оформления и ведения технологической документации, что обеспечивает стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ, предусматривает возможность обмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления.

Основные технологические документы определены ГОСТ 3.1102-81 и подразделяются на документы общего и специального назначения.

Документами общего назначения являются карта эскизов (КЭ) и технологическая инструкция (ТИ). КЭ – это графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, предназначенные для пояснения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия, включая контроль и перемещения заготовки. ТИ – предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при изготовлении изделий, правил эксплуатации, средств технического оснащения и используется в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации.

Документы специального назначения посвящены описанию технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и заранее предусмотренных технологических методов изготовления или ремонта изделий. К числу таких документов относятся: маршрутная карта (МК); карта типового технологического процесса (КТТП); операционная карта (ОП).

Главным (основным) документом является МК, остальные могут ее заменить в зависимости от конкретных обстоятельств.

Лекция 2 Трудоемкость технологических операций

Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и определяется на основе технически обоснованных норм рабочего времени (ГОСТ 3.1109-82).

Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма выработки – регламентированный объем работы, который должен быть выполнен в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Есть три метода установления норм времени: на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением; по нормативам и расчетом по типовым нормам.

Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий – в единичном и мелкосерийном.

Штучное время – есть время, равное отношению времени цикла технологических операций к числу одновременно изготовляемых изделий.

Штучное время для неавтоматизированного производства состоит из элементов

, (2.1)

где - основное (технологическое) время;

- вспомогательное время;

- время технического обслуживания рабочего места;

- время организационного обслуживания рабочего места;

- время перерывов.

Основное время - часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояния предмета труда.

Вспомогательное время - часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определения состояния предметов труда.

Организационное время - часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом (4-8% к оперативному времени).

Время перерывов - время на личные потребности на отдых, производственную гимнастику регламентируют законодательством и исчисляют в процентах к оперативному времени ( 2,5% для механических цехов).

Обычно составляющие штучного времени определяют в процентах (долях) оперативного времени.

Тогда можно записать

, , (2.2)

где - соответствующие коэффициенты, характеризующие составляющие штучного времени.

В единичном производстве в штучное время включается еще подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время – это время, затрачиваемое на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведение последних в порядок после окончания смены.

В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок рассчитывают по формуле

, (2.3)

где п – размер партии.

Штучное время и подготовительно-заключительное время на выполнение операции над одной деталью образуют норму штучно-калькуляционного времени

. (2.4)

На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают необходимое количество оборудования для выполнения программы, осуществляют планирование производственного процесса.

Тема 3 точность обработки лекция 3

3.1 Общие положения

Под точностью понимают степень соответствия полученных размеров и формы детали с чертежом на данную деталь и техническим требованиям.

Конфигурация деталей часто определяется комбинацией геометрических тел, ограниченных поверхностями простейших форм: плоскостями, цилиндрическими, коническими и т.д.

Можно установить следующие основные признаки соответствия детали заданным требованиям:

1. точность формы, то есть степень соответствия отдельных участков детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;

2. точность размеров участков (поверхностей) детали;

3. точность взаимного расположения поверхностей;

4. степень шероховатости поверхности, то есть степень соответствия реальной поверхности геометрической поверхности, представляемой идеально гладкой.

Конструктор, исходя из условий работы машины или аппарата, устанавливает нормы точности как на изготовление отдельных деталей, так и на их взаимное расположение относительно друг друга в собранной конструкции (сопряжение). Нормы точности изготовления деталей оговариваются допусками на размеры и допустимыми отклонениями формы деталей от теоретической.

В реальных производственных условиях отклонения размеров и формы деталей зависят от многих причин, приводящих к невозможности получения одинаковых по размерам и форме деталей, даже в пределах партии из нескольких штук. Установление величины отклонений, возникающих в процессе выполнения технологического процесса, является основой оценки точности различных методов обработки.

3.2 Факторы, определяющие точность обработки

На точность обработки существенно влияет ряд факторов, соответствующих движению режущей кромки инструмента по обрабатываемой поверхности. В результате несоответствия действительных движений заготовки и инструмента движениям, предусмотренным кинематической схемой станка возникает погрешность обработки. Все погрешности обработки на металлорежущих станках делятся на следующие основные виды:

1. Теоретические погрешности.

Это заранее допущенные отклонения геометрической формы детали от теоретической. Например, при фрезеровании цилиндрических зубчатых колес наборами дисковых модульных фрез возникает искажение эвольвентного профиля зубьев.

2. Погрешности, связанные с неточностью работы станков.

Такие погрешности зависят от работы станка, то есть насколько действительные движения заготовки и инструмента соответствуют кинематической схеме станка. Их можно рассматривать при работе станка в ненагруженном состоянии и под нагрузкой. Погрешности, возникающие в ненагруженном состоянии, зависят в основном от неточностей, допущенных при изготовлении отдельных деталей станка и при его сборке. Погрешности станка поддаются контролю и не должны превышать стандартных норм точности.

3. Погрешности, возникающие в процессе работы станков под нагрузкой.

Все отклонения, возникающие в нагруженном состоянии, оказывают существенное влияние, как на точность получаемых размеров деталей, так и на искажение их геометрической формы. Например, при отклонении от соосности центров станка в плоскости, параллельной направляющей станины, получается деталь с погрешностью геометрической формы – конусом (рис.3.1).

Рис. 3.1 – Погрешность геометрической формы (конусность)

Биение шпинделя станка является одной из причин образования овальной формы детали.

Отклонение от параллельности или от перпендикулярности стола по отношению к шпинделю, а, следовательно, к инструменту, вызывает также погрешности геометрической формы.