Материал: Химия и технология баллиститных порохов, твердых ракетных и специальных топлив. Т. 2 Технология

Созданные на основе приведенных выше разработок мате­ матические модели процессов заложили необходимую основу автоматического управления блоком переработки. Краткое описание нового технологического процесса с автоматическим управлением приведено ниже.

Создание данной технологической схемы позволило сде­ лать шаг вперед практически по всем технико-экономическим показателям производства переработки; с точки зрения безо­ пасности производства она представляет собой качественный скачок, ибо обеспечивает возможность переработки высоко­ энергетических гетерогенных топлив и порохов для современ­ ных ракетных и артиллерийских систем.

Принципиально новая технологическая схема переработки представляет собой дальнейший шаг вперед в направлении повышения безопасности процесса и качества выпускаемой продукции (рис. 205).

В организации производственного процесса в сравнении

ссуществующим достигаются значительные преимущества:

—простота и мобильность за счет исключения аппаратов: вальцев, сушилки, таблетирующего пресса;

—легкость управления и синхронизация в работе трех прессов: отжимного, пластифицирующего и формующего;

—меньшая загрузка помещений взрывоопасным продук­

том;

— снижение на 30...40% производственных площадей

икапитальных затрат при строительстве нового объекта.

Втехническом плане, как отмечалось выше, безвальцевый технологический процесс переработки имеет два кардинальных преимущества в сравнении с классическим:

— снижение на несколько порядков скорости сдвига и удельных тепловыделений, что существенно уменьшает веро­ ятность загораний;

— повышение однообразия по влажности полуфабриката, поступающего в формующий пресс, что улучшает условия для аутогезии и увеличивает уровень и однообразие физико-меха­ нических и баллистических характеристик.

На рис. 206 в виде гистограмм приведена сравнительная технико-экономическая характеристика трех технологических схем переработки, показывающая значительные преимущества новых разработок по всем наиболее важным показателям.

411

влагомерами, устройством измерения и управления геометри­ ческими размерами и т. д.

Система автоматического управления построена по прин­ ципу достижения максимальной производительности с пара­ метрами оптимизации, которыми являются безопасность про­ цесса и качество продукции.

Система в целом разбита на три основных подсистемы (пуска блока в работу, стабильной работы, окончания работы), включающих гамму частных подсистем. Кроме того, имеется подсистема подготовки блока к работе, которая, собственно,

иоткрывает любой плановый запуск блока в работу. Программа «Подготовка блока к работе»

Для подготовки оборудования к запуску в автоматическом режиме выполняются следующие команды:

—включаются тепловые станции обогрева всех технологи­ ческих аппаратов и задаются температурные режимы;

—на холостом ходу запускается основное и вспомогатель­ ное оборудование, датчики, измерительные и регулирующие устройства и проверяется работоспособность включением электродвигателей и приборов.

После достижения заданных температурных режимов обог­ рева аппаратов при нормальной работоспособности основного

ивспомогательного технологического оборудования на инфор­ мационной табло высвечивается: «Блок к работе готов».

Программа «Пуск блока в работу» Программа начинает реализовываться после команды, вы­

даваемой оператором: «Начало работы». Она включает в себя подпрограммы: «Пуск отжимного пресса», «Пуск вальцев», «Пуск сушилки», «Пуск ПКТ», «Пуск формующего пресса». С целью исключения обслуживающего персонала при запусках аппаратов разработано несколько специальных устройств: бун­ кер-синхронизатор, устройство автоматического пуска в работу формующего пресса, установка ввода ВТО и др.

Бункер-синхронизатор представляет собой бункер-накопи­ тель (50...70 кг) с дозирующим шнековым разгрузителем. Бун­ кер оснащен двумя уровнемерами, устанавливаемыми на про­ тивоположных стенках и весовым устройством. Назначение — синхронизация работы вальцев и отжимного пресса. Принцип

рость изменения уровня в бункере — подаются управляющие сигналы на изменение производительности отжимного пресса,

414

которая корректируется до момента достижения заданного уровня в бункере и величины производной, близкой к нулю.

Устройство автоматического пуска в работу формующего

пресса включает в себя исполнительный механизм металлоотсекателя, бункер с дозирующим шнеком, оснащенный уровне­ мером и температурным датчиком, и пневмотранспорт. Прин­ цип работы: течка металлоотсекателя в начальный момент до достижения заданной температуры полуфабрикатом находится в положении «отбор». В бункере с помощью уровнемера и шнека-дозера (периодически включаемого) поддерживается определенный уровень, необходимый для измерения темпера­ туры. Весь отбираемый полуфабрикат возвращается в сборник текущих ВТО. При достижении заданной температуры течка металлоотсекателя переключается в положение «Загрузка прес­ са». Полуфабрикат из бункера-измерителя полностью выраба­ тывается и транспортируется в сборник текущих ВТО.

Установка ВТО предназначена для возврата с фаз и ввода в процесс текущих возвратно-технологических отходов. Она включает в себя: пневмотранспорт с фаз вальцевания и фор­ мования, бункер-накопитель емкостью около 1 тонны полу­ фабриката со шнеком-разгрузителем, весовое дозирующее уст­ ройство с пневмоили шнековым транспортом (на вальцы). В целях безопасности полуфабрикат в бункере-накопителе на­ ходится под водой.

Принцип работы: полуфабрикат, отбираемый в начале ра­ боты или при внеплановых остановках, собирается в бунке­ ре-накопителе и вводится автоматически на вальцы по специ­ альной программе, учитывающей количество имеющегося ВТО, объем выполняемого заказа и предельно допустимое зна­ чение вводимого ВТО. Устройство ввода представляет собой расходный бункер с дозирующим шнеком, оснащенный уров­ немером, и транспорт (пневматический или шнековый) для подачи полуфабриката на вальцы.

Особенности запуска основных технологических аппаратов Отжимной пресс включается в работу на малых оборотах

винта (до 0,5 мин-1) с циклической подачей суспензии (3—4 раза) для набора «бабки», т. е. заполнения сгущенной топлив­ ной массой прессующей зоны пресса.

При повышении нагрузок и давления, свидетельствующих о заполнении прессующей зоны, производительность пресса повышается ориентировочно (1,5...2, 0 мин-1) до уровня, не­ обходимого для работы одних вальцев.

4 1 5