1
Рис. 104. Технологическая схема переработки баллиститных порохов и топлив:
1 — отжимной шнек-пресс ПО-125; 2 — вальцы «Большевик»; 3 — вальцы «Тройстер»; 4 — шнековая сушилки типа СШТС; 5 — шнек-пресс ШС-34
3. Схема ПО-125М - НВ (2) - СШТС - ПКТ - ПСВ-2 (ПСВ-2М) (рис. 105).
Конструктивные особенности схемы:
—отжимной шнек-пресс модернизирован с повышением производительности до 700...800 кг/ч за счет увеличения пло щади фильтровальной решетки и изменения конструкции от жимной части пресса;
—блок переработки оснащается двумя параллельно рабо тающими вальцами «Большевик» 500/500—1500 с общей про изводительностью около 600 кг/ч;
—производительность шнек-транспортной сушилки уве личена до 600 кг/ч за счет увеличения диаметра шнеков и их длины;
—с целью обеспечения безопасности и исключения пере хода горения в детонацию в технологическую схему введен таблетирующий аппарат типа ПКТ, обеспечивающий снижение по казателя взрывоопасности dP/dt с 120... 180 до 80 (кгс/см2)/ мс.
С этой же целью изменена конструкция формующего пресса ПСВ, который в варианте ПСВ-2М обеспечивает раз рыв детонационной волны по интенсивности и экстенсивно сти.
Ниже приводятся основные этапы модернизации техноло гии переработки в период 40—80-х гг.
4.2.1.4Модернизация технологических процессов
иоборудования фазы переработки пороховой массы
Последовательность операций технологического процесса переработки пороховой массы, положенная разработчиками ОТБ-512 в основу промышленного производства, в течение полувека оставалась неизменной, что свидетельствует о доста точно глубоком исследовании свойств пороха и удачном выбо ре методов подготовки полуфабриката к формованию зарядов.
Однако в процессе эксплуатации в конструктивном плане были выявлены существенные недостатки, устранение которых привело последовательно к созданию новых аппаратов и в це лом более совершенной технологии.
Прежде всего это коснулось наиболее пожаровзрывоопас ных аппаратов — шнековых прессов и вальцев. Последние яв лялись наиболее пожароопасными в силу конструктивных не совершенств узлов измельчения «чулка», снимаемого в виде лент на концах валков, а также вследствие неорганизованно сти течения массы в зазоре между валками. Первым этапом
217
2
Рис. 105. Технологическая схема переработки баллиститных порохов и топлив:
— отжимной шнек-пресс ПО-125М; 2 — вальцы «Большевик»; 3 — шнековая сушилка типа СШТС; 4 — таблетирующий пресс ПКТ; 5 — шнек-пресс ПСВ (ПСВ-2М)
модернизации узла резки порохового полотна после вальцев явилась разработка формующих колец с круглыми отверстия ми и ножей, устанавливаемых вплотную к формующим коль цам с внешней стороны и срезающих выходящие пороховые шнуры в виде гранул. Ножи не нуждались в приводе, устанав ливались неподвижно на станине валков и обеспечивали сре зание шнуров за счет вращения валка.
При введении в технологический процесс сушилки при ис ключении вторых вальцев размер гранул не обеспечивал мало го времени сушки. Потребовалось дополнительное измельче ние. в связи с чем были разработаны резательные станки, ус танавливаемые с каждой стороны валка (рис. 106) и обеспечивающие измельчение гранул за счет дисковых но жей, размещенных на двух осях, вращающихся навстречу друг другу.
Рис. 106. Узел измельчения:
1 — валок вальцев; 2 — формующее кольцо; 3 — роликовый подшипник; 4 — нож; 5 — резательный станок; 6 — шнековый транспортер
219
Рис. 107. Профиль нарезки рифов на рабочем и холостом валках:
1 — рабочий валок с прямоугольными рифами; 2 — холостой валок с острозубными рифами
Узел измельчения, включающий формующие кольца и ре зательные станки, показал хорошую работоспособность и экс плуатировался длительное время как на вальцах типа «Тройстер», так и на вальцах завода «Большевик». Однако резатель ные станки за счет повышенной скорости вращения и наличия в конструкции большого количества ножей со встречным вращением вносили дополнительную пожароопас ность в процесс вальцевания.
С целью исключения резательных станков размеры прохо дящих через формующие кольца пороховых шнуров были уменьшены за с«ет замены круглых отверстий на щелевые (рис. 106) сечением 5x15 мм.
Стабилизация течения пороховой массы в зазоре между валками была достигнута за счет оптимизации профиля и ко личества рифов на рабочем и холостом валках (рис. 107).
Конструктивные параметры валков 500/500—1500 представ лены на рис. 108. Обоснование оптимальных геометрических параметров представлено ниже в соответствующем разделе по вальцеванию.
Шнековые пресса в непрерывных технологических процес сах переработки пороховой массы занимают особое место, вы полняя функции водоудаления, подсушки, пластификации, гранулирования, формования.
220