Материал: ГОСТ 14782

Приложение 7

Рекомендуемое

Методика определения максимального шага сканирования

Шаг сканирования при поперечно-продольном перемещении преобразователя с параметрами n £ 15 мм и af = 15 мм МГц определяется по номограмме, приведенной на чертеже (m - способ прозвучивания).

1 - a₀ = 65°, d = 20 мм и a₀ = 50°, d = 30 мм; 2 - a₀ = 50°, d = 40 мм; 3 - a₀ = 65°, d = 30 мм; 4 - a₀ = 50°, d = 50 мм; 5 - a₀ = 50°, d = 60 мм.

Примеры:

1. Заданы S_nn/S_n0 = 6 дБ, m = 0, a = 50°. По номограмме = 3 мм.

2. Заданы a = 50°, d = 40 мм, m = 1, = 4 мм. По номограмме S_nn/S_n0 » 2 дБ.

Шаг сканирования при продольно-поперечном перемещении преобразователя определяют по формуле

или

где i - 1, 2, 3 и т. д. - порядковый номер шага;

L_i - расстояние от точки выхода до сканируемого сечения, нормального к контактной поверхности контролируемого объекта.

Параметр Y определяется экспериментально по цилиндрическому отверстию в образце СО-2 или СО-2А, или по стандартному образцу предприятия. Для этого измеряют условную ширину цилиндрического отверстия DХ при ослаблении максимальной амплитуды, равном S_nn/S_n0 и минимальное расстояние L_min от проекции центра отражателя на рабочую поверхность образца до точки ввода преобразователя, находящегося в положении, при котором определяли условную ширину DХ. Значение Y_i рассчитывают по формуле

где - приведенное расстояние от излучателя до точки выхода луча в преобразователе.

Приложение 8

Обязательное

Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля

1. Настоящее приложение распространяется на стыковые сварные швы магистральных трубопроводов и строительных конструкций и устанавливает классификацию дефектности стыковых сварных швов металлов и их сплавов толщиной 4 мм и более по результатам ультразвукового контроля.

Приложение является унифицированным разделом стандарта СССР и стандартом ГДР по следующим основным признакам:

обозначение и наименование дефектов сварных швов;

отнесение дефектов к одному из типов;

установление ступеней размера дефектов;

установление ступеней частоты дефектов;

установление длины оценочного участка;

установление класса дефектности в зависимости от типа дефектов, ступени размера и ступени частоты дефектов.

2. Основными измеряемыми характеристиками выявленных дефектов являются:

диаметр D эквивалентного дискового отражателя;

координаты дефекта (H, X) в сечении (черт. 1);

условные размеры дефекта (см. черт. 1);

соотношение амплитуд эхо-сигнала U₁, отраженного от выявленного дефекта, и эхо-сигнала U₂, претерпевшего зеркальное отражение от внутренней поверхности (черт. 2);

угол g поворота преобразователя между крайними положениями, при которых максимальная амплитуда эхо-сигнала от края выявленного дефекта уменьшается в два раза по отношению к максимальной амплитуде эхо-сигнала при расположении преобразователя перпендикулярно к оси шва (черт. 3).

Черт. 1.

Черт. 2.

Черт. 3.

Характеристики, используемые для оценки качества конкретных сварных швов, порядок и точность их измерений должны устанавливаться в технической документации на контроль.

3. Диаметр D эквивалентного дискового отражателя определяют при помощи диаграммы или стандартных (испытательных) образцов по максимальной амплитуде эхо-сигнала от выявленного дефекта.

4. Условными размерами выявленного дефекта являются (см. черт. 1):

условная протяженность DL;

условная ширина DХ;

условная высота DH.

5. Условную протяженность DL в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва, ориентированного перпендикулярно к оси шва.

Условную ширину DХ в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого перпендикулярно шву.

Условную высоту DН в миллиметрах (или в микросекундах) измеряют как разность значений глубин (H₂, Н₁) расположения дефекта в крайних положениях преобразователя, перемещаемого перпендикулярно шву.

Крайними положениями преобразователя считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от выявленного дефекта уменьшается до уровня, составляющего заданную часть от максимального значения и установленного в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Условную ширину DХ и условную высоту DН дефекта измеряют в сечении шва, где эхо-сигнал от дефекта имеет наибольшую амплитуду при одних и тех же положениях преобразователя.

6. По результатам ультразвукового контроля дефекты относят к одному из типов:

объемные непротяженные;

объемные протяженные;

плоскостные.

7. Для определения принадлежности дефекта к одному из типов (табл. 1) используют:

сравнение условной протяженности DL выявленного дефекта с расчетными или измеренными значениями условной протяженности DL₀ ненаправленного отражателя на той же глубине, что и выявленный дефект;

Таблица 1

сравнение амплитуд эхо-сигнала, отраженного от выявленного дефекта обратно к ближнему ко шву преобразователю (U₁), с амплитудой эхо-сигнала (U₂), претерпевшего зеркальное отражение от внутренней поверхности (см. черт. 2);

сравнение отношения условных размеров выявленного дефекта DХ/DH с отношением условных размеров ненаправленного отражателя DХ₀/DH₀;

сравнение угла g между крайними положениями преобразователя, соответствующими уменьшению максимальной амплитуды эхо-сигнала от края дефекта U_m в два раза, со значением g₀, установленным технической документацией на контроль.

8. В зависимости от отношения эквивалентного диаметра D выявленного дефекта к толщине s свариваемого металла установлены четыре ступени размера дефектов, которые определяют по черт. 4.

9. В зависимости от отношения суммарной протяженности дефектов L_S на оценочном участке к длине оценочного участка l установлены четыре ступени частоты дефектов, которые определяют по черт. 5.

Суммарную протяженность рассчитывают для дефектов каждого типа отдельно; при этом для объемных протяженных и плоскостных суммируют их условные протяженности DL, а для объемных непротяженных суммируют их эквивалентные диаметры D.

Черт 4.

10. Длину оценочного участка определяют в зависимости от толщины свариваемого металла. При s > 10 мм оценочный участок принимают равным 10 s, но не более 300 мм, при s £ 10 мм - равным 100 мм.

Выбор этого участка на сварном шве производят в соответствии с требованиями технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Черт. 5.

Если длина контролируемого сварного шва меньше, чем расчетная длина оценочного участка, то за длину оценочного участка принимают длину сварного шва.

11. Проверенные участки швов в зависимости от типа дефектов, места их расположения по сечению, ступени размера дефектов (первая цифра) и ступени частоты дефектов (вторая цифра) относят к одному из пяти классов в соответствии с табл. 2.

По соглашению между изготовителем и потребителем допускается разделять первый класс на подклассы.

При обнаружении на оценочном участке дефектов различного типа каждый тип классифицируют отдельно и сварной шов относят к большему по номеру классу.

Таблица 2

Если два типа дефектов на оценочном участке отнесены к одному классу, то сварной шов относят к классу, порядковый номер которого больше на единицу.

Результаты классификации сварных швов по дефектности могут сравниваться при условии, что контроль выполнен при одних и тех же основных параметрах ультразвуковой дефектоскопии, а измеряемые характеристики дефектов определены по одним и тем же методикам.

Информационные данные

1. Разработан и внесен Министерством путей сообщения ссср.

2. Исполнители:

А. К. Гурвич, д-р техн. наук, проф.; Л. И. Кузьмина (руководители темы); М. С. Мельникова; И. Н. Ермолов, д-р техн. наук, проф.; В. Г. Щербинский, д-р техн. наук; В. А; Троицкий, д-р техн. наук, проф.; Ю. К. Бондаренко; Н. В. Химченко, канд. техн. наук; В. А. Бобров, канд. техн. наук; Л. М. Яблоник, канд. техн. наук; В. С. Гребенник, канд. техн. наук; Ю. А. Петников; Н. П. Алешин, д-р техн. наук, проф.; А. К. Вощанов, канд. техн. наук; Н. А. Кусакин, канд. техн. наук; Е. И, Серегин, канд. техн. наук.

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета СССР по стандартам от 17 декабря 1986 г. № 3926.

4. Взамен ГОСТ 14782-76, ГОСТ 22368-77.

5. Срок первой проверки IV квартал 1991 г., г периодичность проверки 5 лет.

6. В стандарте учтены требования СТ СЭВ 2857-81 и Рекомендации СЭВ PC 5246-75.

7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ