Материал: Формовочный цех по производству тротуарных плит

Условную массу бетонной смеси определяют по формуле:

_б=ρ_см*V_и

где ρ_см - плотность бетонной смеси, т/м³; V_и - объем изделия;_б=2,3*0,023=0,1 т,_ф= 0,023*1,8=0,04 т,_щ=2 т._в=0,1+0,04+2=2,14 т.

Таблица 10 Принимаем виброплощадка СМЖ - 187А[10]

При тепловой обработке применяет в основном ямные камеры периодического действия. Габаритные размеры камер выбираются таким образом чтобы заполнить их материалом.

Таблица 11 Принимаем бетоноукладчик СМЖ-162 [11]

Расчет ямных камер:

Длина секции камеры:

_k=n*l_ф+m*ln

где n - количество форм с изделиями по длине, шт; l_ф - длина формы, м; m-количество промежутков между стенкой и формой, а так же между формами; l_n - величина промежутков, м._k=1*5,77+2*0,2=6,17 м

Определяем форму ширину секции камеры по формуле:

В_к=n*b_ф+m*b_n

В=1*1,5+2*0,1=1,7 м

где n - количество форм с изделиями по ширине, шт; b_ф- ширина формы, м; b_n-величина промежутков, м.

Определяют высоту секции камеры:

Н_к=n*h_ф+m*h_n+h_k+h_g

_k=0.3*10+9*0.05+0.10+0.15=3,7 м

где n- количество форм по высоте секции; h_ф - высота формы с изделием, м; h_n - величина промежутков между формаи; h_k - величина зазора межу крышкой и верхом формы с изделием, м; h_g-величина зазора между дном секции камеры и дном формы, м;

Количество пропарочных камер определяют по формуле:

=П/(m*g*K_об*K_в);

где П - годовая производительность технологической линии, м³; g-объем загружаемых изделий в камеру без форм , м³ ; m - количество рабочих дней в году; К_в - коэффициент использования во времени ; К_об - коэффициент оборачиваемости одной камеры.=30000/233*0,83*10*1*0,91=17,04 - для трех линий

Принимаем 23 ямных камер (+2 - на ремонт)

Расчет количества металлических форм

Расчет потребности цехов в металлических формах производится отдельно по каждому типу форм по формуле:

_ф=П_г*K_рф/(T_рф*V_и*K_оф*K_и)

где П_г - требуемая производительность цеха в год, м³; К_рф - коэффициент запаса форм; Т_рф - фактическое рабочее время данной линии в сутках; V_и - объем бетона в одной форме м³; К_оф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки.

К_оф=24/(Т₀+0,5)

где Т₀ - средняя продолжительность цикла тепловой обработки, ч; Т_n - продолжительность операций с формами вне камеры.

К_оф = 1, т.к цех работает в 2 смены._ф=30000*1.05/233*0.89*0.97*1=149

Подбираем вывозную тележку для готовых изделий. Принимаем СМЖ - 151 [10]

Таблица12 Характеристика вывозной тележки СМЖ - 151

8. Расчет склада готовой продукции

Готовая продукция - это изделия и полуфабрикаты, полностью законченные обработкой, соответствующие действующим стандартам или утвержденным техническим условиям, принятые на склад или заказчиком. Она представляет собой конечный результат производственного цикла хозяйственной деятельности организации.

В соответствии с ПБУ 5/01 «Учет материально-производственных запасов» готовая продукция является частью материально-производственных запасов организации, предназначенных для продажи, следовательно, при учете готовой продукции выполняются общие требования, предъявляемые к учету запасов. Произведенная готовая продукция должна сдаваться, как правило, на специальные склады готовой продукции. Эта продукция отгружается на сторону, а часть ее постоянно находится на складе. За все ее наличие и движение отвечают материально ответственные лица. Для обеспечения достоверности данных бухгалтерского учета о наличии готовой продукции необходимо проводить инвентаризации, а для текущего контроля за ее сохранностью - проверки. Необходимыми предпосылками действенного контроля за сохранностью готовой продукции являются: наличие должным образом оборудованных складов и кладовых или специально приспособленных площадок (для запасов открытого хранения); размещение запасов продукции по секциям складов, а внутри их по отдельным группам и типо-сорто-размерам (в штабелях, стеллажах, на полках и т. п.) таким образом, чтобы была обеспечена возможность их быстрой приемки, отпуска и проверки наличия; в местах хранения каждого вида запасов следует прикреплять ярлык с указанием данных о находящемся запасе; оснащение мест хранения запасов продукции весовым хозяйством, измерительными приборами и мерной тарой определение перечня центральных (базовых) складов, складов (кладовых), являющихся самостоятельными учетными единицами определение круга лиц, ответственных за приемку и отпуск запасов продукции (заведующих складами, кладовщиков, экспедиторов и др.), за правильное и своевременное оформление этих операций, а также за сохранность вверенных им запасов; заключение с этими лицами в установленном порядке письменных договоров о материальной ответственности; увольнение и перемещение материально ответственных лиц по согласованию с главным бухгалтером организации; определение перечня должностных лиц, которым предоставлено право подписывать документы на получение и отпуск со складов продукции, а также выдавать разрешения (пропуска) на вывоз продукции со складов и иных мест хранения

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле

склада = В*L

где В - ширина склада, м; L-длина склада, м В =18*2=36 м

= Qсут*Tхр*К1*К2/Qн,

где Qсут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3; Тхр - запас готовых изделий на складе, Тхр=10 сут; Qн - объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2 площади склада, Qн=1; К1 - коэффициент, учитывающий проходы между штабелями изделий, К1=1,5;

К2 - коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, К2=1,3. А=129,54*10*1,5*1,3/1=2526,03 Длина склада:

=A/B,

=2526,03/36=60,2мсклада=36*60,2=2167,2 м²

9. Описание технологической схемы производства

Сырье, цемент, песок и щебень поступают на завод автомобильным транспортом. Крупный и мелкий заполнитель промываются с последующим удалением органических включений, пылеватых и глинистых частиц. В бетономешалку заливается 1 часть воды, 3 части отсева с песком, 3 части цемента и еще 3 части отсева с песком. Раствор вымешивается 10-12 минут; в подготовленный таким образом состав добавляется жидкий диспергатор и до окончательной готовности раствор вымешивается еще 3-5 минут.

Для приготовления второго слоя в бетономешалку заливается 1 часть воды, затем добавляется 5 частей смеси песка и отсева, 3 части цемента, 4 части отсева с песком и 0,01 часть пластификатора, приготовленная по той же технологии, что и диспергатор. Смесь перемешивается 10-15 минут.

Начинать работу по формованию тротуарной плитки необходимо с тщательной подготовки форм. Перед запуском в работу их необходимо вычистить и смазать. После подготовки формы расставляются на вибростоле и в них закладывается первый лицевой слой бетонной смеси. Количество закладываемой смеси определяется исходя из практики. Важно, чтобы он получился не меньше 1,5-2 см. От этого зависит износостойкость и устойчивость к выцветанию. Трамбовка вибрацией производится в течение 2-3 минут. Этого времени достаточно, чтобы раствор заполнил весь объем и вытеснил пузырьки воздуха.

Перед заполнением второго слоя иногда закладывают щелочестойкие стеклянные, полиамидные или полипропиленовые волокна длиной до 2 см и диаметром до 50 мм. Такое армирование несколько увеличивает стоимость конечного продукта, но значительно улучшает его технические характеристики: износоустойчивость, сопротивление удару и долговечность.

Второй слой уплотняется на вибростоле не дольше одной минуты, так как в противном случае может произойти перемешивание слоев и полноценной, качественной брусчатки не получится. При правильно подготовленном растворе оптимальной консистенции достаточно виброуплотнения в течение 30 секунд. Для выдержки сформованного раствора технологическая карта отводит 24 часа. Однако температура окружающей среды и влажность в помещении может внести коррективы в этот срок, в связи с чем несколько изменится технология выдержки изделий. При неравномерном распределении температуры формы с плиткой укладывают слоями не больше пяти. Если температура в помещении распределена равномерно, то количество слоев можно увеличить до 15. Оптимальная температура для выдержки и дальнейшей сушки - 25-30° С.

Для ускорения процесса извлечения готовой плитки из форм существуют специальные насадки. Они крепятся по двум сторонам стола и меняются в зависимости от формы брусчатки. Технологическая карта отводит на расформовку одной плитки не более 10 секунд. На практике эта процедура занимает не больше 5. Чтобы формы дольше служили и легче снимались, их подогревают до +40°С. При нагреве линейные размеры полимерных форм увеличиваются и они легко снимаются с бетонной отливки, коэффициент расширения которой значительно меньше.

Освобожденную от формы плитку складируют на деревянные поддоны. Укладку производят лицевой частью вверх. Сложенную на поддоны плитку фиксируют при помощи упаковочных механизмов лентой и металлическими скобами. Высота поддона с уложенной на нем плиткой, как и предусматривает карта, не должна превышать одного метра. В таком виде она набирает прочность на складских площадках. На устойку брусчатки технологическая карта предусматривает 21 день. Такой срок необходим для достижения определенной ГОСТом крепости - 450 мПа.

Рисунок 3 Технологическая схема производства тротуарных плит

10. Контроль качества при производстве готовой продукции

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.

Таблица 13 Производственный контроль на заводе сборного железобетона

11. Техника безопасности при производстве бетонных работ

Мероприятия по технике безопасности предусматриваются в проектах производства работ и технологических картах на отдельные процессы (опалубочные, арматурные, укладку бетона и др.).Общими требованиями по технике безопасности являются вопросы охраны труда рабочих, занятых при производстве бетонных и железобетонных работ.

К работе могут допускаться только те опалубщики, которые прослушали инструктивный курс по технике безопасности и сдали соответствующий экзамен. Инженерно-технический персонал должен быть хорошо ознакомлен с проектом опалубочных работ, и в частности со специальными требованиями и условиями производства работ, и в процессе строительства добиваться обязательного их выполнения.

Бетонщики, работающие с вибраторами, должны предварительно пройти медицинское освидетельствование, которое периодически повторяют. Рукоятки вибраторов должны быть снабжены амортизаторами, отрегулированными так, чтобы амплитуда вибрации рукояток не превышала норм для ручного инструмента.

Провода от распределительного щитка к вибраторам должны быть заключены в резиновые шланги, а корпус электровибратора должен быть заземлен. Устройства для включения вибраторов должны быть закрытого типа. Во избежание обрыва провода и поражения бетонщиков током не разрешается перетаскивать вибратор за шланговый провод или кабель. Через каждые 30-35 мин вибратор необходимо выключать на 5-7 мин для охлаждения.

Каждый бетонщик, работающий с электрической ручной машиной (вибратор, затирочная машина), должен знать безопасные способы работы, меры защиты от поражения электрическим током и уметь оказать первую помощь пострадавшему. Без этих знаний бетонщик не должен допускаться к работе с электрическими ручными машинами. Бетонщики, работающие с вибраторами, обеспечиваются спецодеждой - резиновыми сапогами и перчатками. При работе с пневматическими вибраторами и при исправлении прорыва шланга, при продувке его и при других подобных работах глаза бетонщика должны быть защищены очками.