Курсовая работа: Эффективность организации зоны текущего ремонта автомобилей на примере автотранспортного предприятия

(21)

где LCC - среднесуточный пробег автомобилей, км;

LKP - средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального CP ремонта, км:

(22)

где LKP - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

AKP - количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;

A - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Lср = 91125 ? (1 - 0,2 ? 15 ) = 89936,41 км

кр 230

б = 1 ? 0,87

Т 0,4 18

1 ? 250 ? ( ? )

1000 89936,41

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

где Д РГ - количество рабочих дней в году, дн.;

б Т - коэффициент технической готовности парка;

К И - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять К И = 0,93-0,97)

2.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП.

Для всех автомобилей (группы автомобилей) годовой пробег определяется формулой:

где АИ - списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

Д К - количество календарных дней в году, дн.;

б И - расчётный коэффициент использования автомобиля;

LПГ - годовой пробег, км.

?LГ = 230 ? 250 ? 365 ? 0,68 = 14271500 км.

2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностики автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год. Искомое значение определяем по формуле:

N Г = 14271500 ? 57086 обслуживаний.

ЕО 250

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год:

где N УМР - количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний;

N Г = 1,15 ? 57086 = 65649 обслуживаний.

УМР

Количество ТО-2 за год:

где N Г - количество ТО-2 за год, обслуживаний.

N Г = 14271500 =979 обслуживаний.

2 14580

Количество ТО-1 за год:

где N 1 - количество ТО-1 за год, обслуживаний.

N ^Г ? 14271500 -979 =2936 обслуживаний.

1 3645

Количество общего диагностирования за год:

где N Д ?1 - количество Д-1 за год, воздействий.

обслуживаний.

Количество поэлементного диагностирования за год:

где N Г - количество Д-2 за год, воздействий.

Д ?2

обслуживания.

Количество сезонных обслуживаний за год:

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий АТП

Годовая трудоемкость ЕО:

Годовая трудоемкость ТО-1:

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.

где =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 [2, п.2.33].

Годовая трудоемкость ТО-2:

где =20чел.-ч. - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел.-ч.

чел.-ч. Годовая трудоемкость СО:

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО:

Годовая трудоёмкость ТР по АТП:

Годовая трудоёмкость постовых работ ТР:

Т Г =27686,71 - (1043,16 + 20) = 26617,84 чел ? ч.

ТР

Годовая трудоёмкость работ по зоне ТР и участкам (цехам)

где С СР - доля постовых, участковых (цеховых) работ 8 процентов от общего объёма постовых работ ТР [9]

Общий объем работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

2.8 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Общее количество рабочих мест на объекте:

где Р Я - число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.;

Ф РМ - годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный), ч.; [9, приложение 3], Приложение Ф.

Т i - годовая трудоёмкость объекта проектирования.

Р = 2129,43 ? 1,03 чел., принимаю 1 человека.

Я 2070

Штатное количество производственных рабочих:

где Ф РВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, но с учётом отпусков и невыхода на работу по уважительным причинам.

=1.57 чел., принимаю 2 человек.

Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования.

Таблица 2.8.1

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТР на АТП

В связи с тем, что темой моего курсового проекта является организация работ на кузнечно-сварочном участке комплекса ремонтных участков АТП, я выбираю метод технологических комплексов. Данный метод, основанный на формировании производственных подразделений с внедрением централизованного управления производством, которое в настоящее время является наиболее прогрессивным и приемлемым, так как технологическая специализация рабочих и расширение прав технической службы отдела управления производством АТП позволяет снизить простой автомобилей в неисправном состоянии и улучшить осуществление и проведение ТО и ТР.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта ТС в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления объединяются в производственные комплексы:

- комплекс ТО и диагностики;

- комплекс ТР;

- комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка

Административное подчинение;

- - - - - Оперативное подчинение.

Рис. 1. Схема управления кузнечно-сварочным участком комплекса ремонтных участков АТП.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи в средствах автоматики.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Принимаем метод специализированных постов, который предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ постах.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

На кузнечно-сварочном участке восстанавливают и изготавливают новые детали ручной ковкой, ковкой на молотах, сваркой и наплавкой, а также восстанавливают рессоры с изготовлением новых листов. Детали поступают на участок со склада деталей ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляются согласно технологическому маршруту для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготавливаются из металла, поступающего со склада. После изготовления детали направляются согласно маршруту ремонта. Рессоры ремонтируются на кузнечно-сварочном участке. Они поступают с разборочно-моечного участка в собранном виде. Восстановление начинается с разборки рессор на листы, которое производится на специальном стенде. После разборки листы промываются в щелочной ванне, затем производится контроль листов по толщине и стреле прогиба. Листы, имеющие толщину меньше допустимой, выбраковываются. Также выбраковываются листы, имеющие трещины и сломанные листы, в некоторых случаях эти листы используются повторно для изготовления листов меньшей длинны. Листы, потерявшие упругость, подвергаются ремонту. Листы отжигаются в печи, затем на ладильной бабке им придают требуемую форму. После этого листы подвергаются термообработке, которая состоит из закалки и среднего отпуска. После термической обработки листы рихтуются и поступают на пост сборки. Недостающие листы изготавливаются из полосовой рессорной стали. После сборки рессоры подвергаются испытаниям на упругость, испытанные рессоры направляются на участок сборки тракторов. Для восстановления сваркой детали поступают со склада деталей ожидающих ремонта или с слесарно-механического участка, где производится подготовка деталей к тепловым операциям. Сварочные работы выполняются на специализированных постах. После тепловой обработки детали направляются в слесарно-механический участок для окончательной обработки, блоки цилиндров двигателей поступают на участок ремонта двигателей.

При наплавке коленчатых валов подготовительные операции производятся на данном участке, для этого используется станок для шлифования шеек коленчатых валов. На участке используется оборудование для ручной дуговой и газовой сварки, а так же для наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавки и электроимпульсной наплавки.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Количество рабочих дней АТП в году ( Дрг ) принимаем 305.

Сменность объекта проектирования ? = 2 где ? - количество смен

Время начала и окончания рабочих смен:

tвн - время начало выхода авто на маршрут (линию) 7 ч;

tвк - время конца выхода на маршрут (линию) 8 ч.

Средняя продолжительность работы авто на линии tn = 12 ч.

Расчет количества автомобилей вышедших на линию производится по формуле:

где АВЫХ - количество автомобилей вышедших на линию.

АВЫХ = 230 ? 0,68 = 156 автомобилей.

3.5 Расчет количества постов зоны текущего ремонта

Расчет проводится по формуле:

где Т_iГ- годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, чел.-ч.; Д_РГ- число рабочих дней в году зоны ТР, дн.;

t_CМ- продолжительность работы зоны ТР, ч.;

С_CМ- число смен в сутки (принимается по данным пункта 3.3.4); Р- число рабочих, одновременно работающих на посту;

К_Н- коэффициент неравномерности загрузки постов;

К_И- коэффициент использования рабочего времени поста.

3.6 Подбор технологического оборудования

Таблица 3.6.1

Технологическое оборудование

3.7 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Определение производственной площади зоны ТР проводится по формуле:

F = (f_а + n + F_об ) * К_п, [1, с.35] (46)

где f_а - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м2; n - количество постов зоны ТР;

F_об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, м2;

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Организация и осуществление мероприятий по технике безопасности в ремонтных участках проводится в соответствии с инструкцией по технике безопасности для рабочих ремонтных предприятий. Руководство и ответственность за охрану труда на кузнечно-сварочном участке комплекса ремонтных участков АТП отвечает бригадир кузнечно-сварочного участка.

Администрация АТП обеспечивает своевременный и качественный инструктаж, обучение работающих безопасным приемам и методам работы. Инструктируют и обучают работающих в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79 на основе единых, межотраслевых правил и нормативных документов, инструкцией по охране труда с учетом объема и характера выполняемой работы и конкретных условий.

Инструктаж по характеру и времени проведения подразделяется на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж всех принимаемых на работу независимо от их образования и стажа работы по данной профессии или должности, а также командированных, учащихся и студентов, прибывших на производственное обучение или практику, проводит старший инженер по охране труда или лицо, на которое возложены обязанности инженера по охране труда. Вводный инструктаж проводится в кабинете охраны труда. Проводится он по программе, утвержденным руководителем АТП и согласованной с профсоюзным комитетом.