Материал: Obrazets_6-y_tipovoy_zadachi_-_KKP

В качестве защитно-покровных материалов должны применяться: рубероид по ГОСТ 10923 [10], стеклорубероид по ГОСТ 15879 [11], фольга алюминиевая дублированная, стеклопластик рулонный для теплоизоляции и фольгорубероид по техническим условиям предприятия-изготовителя.

В качестве клеящего вещества применяется битум марок БН70/30 и БН90/10 по ГОСТ 6617 [12], полиэтиленовая пленка по ГОСТ 10354 [13].¹

Предельные отклонения размеров матов не должны превышать:

Разнотолщинность мата не должна превышать 5 мм.

Зазор между составляющими мат минераловатными полосами  не должен превышать 2 мм.

По физико-механическим показателям маты должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2 – Физико-механические показатели матов

Маты должны выдерживать испытание на прочность приклеивания минераловатных полос к покровному материалу.

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение матов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 [14] и [8].

Маты должны быть свернуты в рулоны. Масса рулона – не более 50 кг, диаметр рулона – не более 400 мм.

Маты длиной до 1500 мм могут поставляться в развернутом виде стопами. Стопу обертывают полосой бумаги, конец полотна бумаги заклеивают. Масса стопы – не более

50 кг, высота стопы – не более 500 мм.

Транспортные пакеты формируют в соответствии с правилами перевозки грузов, размеры пакетов и средства пакетирования – по ГОСТ 24597 [15].

Допускается транспортирование матов в открытых автомашинах на расстояние до 200 км с обязательным покрытием их брезентом или другим влагозащитным материалом.

Транспортирование матов по железной дороге осуществляют повагонными отправками.

Транспортную маркировку производят с нанесением манипуляционного знака «Беречь от влаги» по ГОСТ 14192 [16].

Высота штабеля при хранении не должна быть более 2 м.

Время выдержки матов на складе перед отгрузкой потребителю должно быть не менее одних суток.

5. Гарантии изготовителя

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие матов требованиям [8] при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения матов – 6 месяцев с момента их изготовления.

2. Статистические методы контроля качества продукции

Для контроля технологических процессов решаются задачи статистического анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования.

Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

Контрольный листок – инструмент для сбора данных и их автоматического упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

Стратификация (расслоение) – инструмент, позволяющий произвести селекцию данных в соответствии с различными факторами.

Диаграмма разброса – инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи двух рассматриваемых параметров процесса.

Гистограмма – инструмент, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания данных в определенный (заранее заданный) интервал.

Анализ Парето – это инструмент, позволяющий: объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на исследуемую проблему и распределить усилия для ее решения.

Анализ Парето применяется как для выявления проблем или острых вопросов, так и для анализа причин, вызывающих эти проблемы. Поэтому различают два вида диаграмм Парето: по результатам деятельности и по причинам.

При использовании диаграммы Парето наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. Здесь составляющие, по которым производится анализ, объединяются в три группы А, В и С: на группу – А приходится 70…80 % всех дефектов или затрат, если проводится стоимостной анализ; на группу – С 5…10 %; промежуточная группа – В характеризуется 10…25 % затрат, которые связанны с ошибками и дефектами в работе. После проведения выработанных на основе анализа данных мероприятий обычно проводится повторный анализ с целью оценки эффективности принятых мер. При этом повторяется вся процедура построения диаграммы Парето, и новые результаты сравниваются с данными, полученными ранее.

Причинно-следственная диаграмма Исикавы – инструмент, который позволяет выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие). Причинно-следственную диаграмму иначе называют диаграммой «рыбий скелет».

Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый «мозговым штурмом».

Контрольные карты (контрольные карты Шухарта) – инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований.

Существует два типа контрольных карт: один предназначен для контроля параметров качества, представляющих собой непрерывные случайные величины, значения которых являются количественными данными параметра качества (значения размеров, масса, электрические и механические параметры и т.п.), а второй – для контроля параметров качества, представляющих собой дискретные (альтернативные) случайные величины и значения, которые являются качественными данными (годен – не годен, соответствует – не соответствует, дефектное – бездефектное изделие и т.п.).

В зависимости от вида данных и методов их статистической обработки выделяют различные типы контрольных карт, основные из которых представлены на рисунке 4.

Рисунок 4 – Типы контрольных карт

1. Применение анализа Парето

Цель – анализ основных видов дефектов, возникающих при производстве (эксплуатации) продукции за определенный промежуток времени.

При эксплуатации минераловатных вертикально-слоистых матов за год обнаружены наиболее часто встречающиеся дефекты, приведенные в таблице 3.

Таблица 3 – Основные дефекты минераловатных вертикально-слоистых матов

На основании данных таблицы 4 построены:

• диаграмма, наглядно показывающая относительную значимость каждого из факторов (рис. 5);

• график Парето (рис. 6).

Рисунок 5 – Диаграмма дефектов

Рисунок 6 – График Парето

Дефекты распределяются по группам А, В и С:

• на группу А приходится 70…80 % всех дефектов;

• на группу В – 10…25 %;

• на группу С – 5…10 %.

Разбивка на группы А, В, С представлена в таблице 5. На рисунке 7 представлена диаграмма Парето с АВС – анализом.

Таблица 5 – Распределение дефектов по группам

Рисунок 7 – Диаграмма Парето с АВС – анализом

По результатам анализа 80 % дефектов составляет группа А, в которую входят механические повреждения, замачивание и расслоение минераловатных матов. Для сокращения дефектов, попадающих в данную группу, определяются причины их возникновения и разрабатываются мероприятия по их устранению (табл. 6).

Таблица 6 – Мероприятия по устранению дефектов