5.2.3.Требование 4.2.3 проверяют на неподвижном АТС с использованием приборов для определения суммарного люфта в рулевом управлении, фиксирующих угол поворота рулевого колеса и начало поворота управляемых колес.
5.2.3.1.Управляемые колеса должны быть предварительно приведены в положение, примерно соответствующее прямолинейному движению, а двигатель АТС, оборудованного усилителем рулевого управления, должен работать.
5.2.3.2.Рулевое колесо поворачивают до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес АТС в одну сторону, а затем - в другую сторону до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в противоположную сторону. При этом измеряют угол между указанными крайними положениями рулевого колеса, который является суммарным люфтом в рулевом управлении.
5.2.3.3.Допускается максимальная погрешность измерений суммарного люфта не более 1°. АТС считают выдержавшим проверку, если суммарный люфт не превышает нормативов по 4.2.3.
5.2.4.Требования 4.2.5 проверяют органолептически на неподвижном АТС при неработающем двигателе путем приложения нагрузок к узлам рулевого управления и простукивания резьбовых соединений.
5.2.4.1.Осевое перемещение и качание рулевого колеса, качание рулевой колонки производят путем приложения к рулевому колесу знакопеременных сил в направлении оси рулевого вала и в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке, а также знакопеременных моментов сил в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.
5.2.4.2.Взаимные перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма и рычагов поворотных цапф проверяют посредством поворота рулевого колеса относительно нейтрального положения на 40-60° в каждую сторону и приложением непосредственно к деталям рулевого привода знакопеременной силы. Для визуальной оценки состояния шарнирных соединений используют стенды для проверки рулевого привода.
5.2.4.3.Работоспособность устройства фиксации положения рулевой колонки проверяют посредством приведения его в действие и последующего качания рулевой колонки при ее зафиксированном положении путем приложения знакопеременных усилий к рулевому колесу в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке во
66
взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.
5.2.5.Требования 4.2.6 проверяют визуально на неподвижном АТС.
5.2.6.Требования 4.2.7 проверяют измерением натяжения ремня привода насоса усилителя рулевого управления на неподвижном АТС
спомощью специальных приборов для одновременного контроля усилия и перемещения или с использованием линейки и динамометра
смаксимальной погрешностью не более 7 %.
5.3.Методы проверки внешних световых приборов и светоотражающей маркировки
5.3.1.Требования 4.3.1, 4.3.3, 4.3.12, 4.3.15 - 4.3.17, 4.3.19 -4.3.21
проверяют визуально, в том числе при включении и выключении световых приборов.
5.3.2.Требования 4.3.2, 4.3.22 проверяют визуально. 5.3.3.Требования 4.3.4 - 4.3.11, 4.3.13, 4.3.14 проверяют при не-
работающем двигателе АТС на специальном посту, оборудованном рабочей площадкой, плоским экраном с матовым покрытием, люксметром с фотоприемником (защищенным от посторонних засветок) и приспособлением, ориентирующим взаимное расположение АТС и экрана. Требования 4.3.4, 4.3.6, 4.3.10 проверяют на АТС в снаряженном состоянии (за исключением АТС категории Ml), а на АТС категории Ml - с нагрузкой (70 ± 20) кг на сиденье водителя (человек или груз).
5.3.3.1.Размеры рабочей площадки должны при размещении на ней АТС обеспечивать расстояние не менее 5м между рассеивателем светового прибора АТС и экраном по оси отсчета. Допускаются неровности рабочей площадки не более 3 мм на 1 м.
5.3.3.2.Угол между плоскостью экрана и рабочей площадкой должен быть (90 ± 3)°.
5.3.3.3.Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку АТС таким образом, чтобы ось отсчета светового прибора была параллельна плоскости рабочей площадки и находилась в плоскости, перпендикулярной к плоскостям экрана и рабочей площадки с погрешностью не более ± 0,5°.
5.3.3.4.Разметка экрана должна обеспечивать проверку требований 4.3.4 - 4.3.8, 4.3.10, 4.3.11. Допускаемая погрешность при измерений показателей по 4.3.4 и 4.3.10 не должна быть более: для угло-
67
вых значений ±15/, для линейных значений на расстоянии 10 м до экрана ±44 мм, на расстоянии 5 м до экрана ± 22 мм.
5.3.3.5.При проверке требований 4.3.13, 4.3.14 фотоприемник располагают на расстоянии (3 ± 0,1) м от рассеивателя светового прибора по его оси отсчета.
5.3.4.Для проверки требований 4.3.4 - 4.3.8, 4.3.10, 4.3.11 допус-
кается вместо экрана использовать измерительный прибор с ориентирующим приспособлением.
5.3.4.1.Диаметр входного отверстия объектива должен быть не менее габаритов фары.
5.3.5.Измерения силы света 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11, 4.3.13 проводят при помощи фотоприемника, откорректированного под среднюю кривую спектральной чувствительности глаза. Чувствительность фото приемника должна соответствовать интервалам допускаемых значений силы света по 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11, 4.3.13. Допускаемая погреш-
ность при измерении показателей по 4.3.5, 4.3.9, 4.3.11, 4.3.13, 4.3.18
не должна превышать 7 %.
Диаметр фотоприемника должен быть не более 30 мм при работе с экраном по 5.3.3 и не более 6 мм при работе с измерительным прибором по 5.3.4.
5.3.6.Требования 4.3.18 к частоте следования проблесков указателей поворотов проверяют не менее чем по десяти проблескам с помощью измерительного прибора или универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с и ценой деления не более 1 с.
5.4.Методы проверки стеклоочистителей и стеклоомывателей Работоспособность стеклоочистителей и стеклоомывателей про-
веряют визуально в процессе их рабочего функционирования при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя АТС. При проверке стеклоочистителей с электрическим приводом должны быть включены фары дальнего света. Требования 4.4.2 проверяют с использованием универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с (с помощью часов, секундомера и т.п.) и ценой деления не более 1 с.
5.5.Методы проверки шин и колес 5.5.1.Требования 4.5.1 проверяют путем измерения остаточной
высоты рисунка протектора шин с помощью специальных шаблонов или линейки.
68
5.5.1.1.Высоту рисунка при равномерном износе протектора шин из меряют на участке, ограниченном прямоугольником, ширина которого не более половины ширины беговой дорожки протектора, а длина равна 1/6 длины окружности шины (соответствует длине дуги, хорда которой равна радиусу шины), расположенном посередине беговой дорожки протектора, а при неравномерном износе - на нескольких участках с разным износом, суммарная площадь которых имеет такую же величину.
5.5.1.2.Высоту рисунка измеряют в местах наибольшего износа протектора, но не на участках расположения индикаторов износа, полумостиков и ступенек у основания рисунка протектора.
Предельный износ шин, имеющих индикаторы износа, фиксируют при равномерном износе рисунка протектора по появлению одного индикатора, а при неравномерном износе - по появлению двух индикаторов в каждом из двух сечений колеса.
Высоту рисунка протектора шин, имеющих сплошное ребро по центру беговой дорожки, измеряют по краям этого ребра.
Высоту рисунка протектора шин повышенной проходимости измеряют между грунтозацепами по центру или в местах, наименее удаленных от центра беговой дорожки, но не по уступам у основания грунтозацепов и не по полумостикам.
5.5.2.Требования 4.5.3 - 4.5.8 проверяют визуально и простукиванием болтовых соединений и деталей крепления дисков и ободьев колес.
5.6.Методы проверки двигателя и его систем 5.6.1.Требования 4.6.1 проверяют по ГОСТ 17.2.2.03. 5.6.2.Требования 4.6.2 проверяют по ГОСТ 21393. 5.6.3.Требования 4.6.3 проверяют по ГОСТ 17.2.02.06.
5.6.4.Требования 4.6.4 - 4.6.6 проверяют органолептически и посредством приведения в действие запорных устройств топливных баков и устройств перекрытия топлива при работающем двигателе. Техническое состояние крышек топливных баков проверяют путем их двукратного открывания - закрывания, сохранность уплотняющих элементов крышек - визуально. Герметичность газовой системы питания проверяют с использованием специального прибораиндикатора – течеискателя.
5.6.5. Требования 4.6.7 проверяют визуально.
5.7.Методы проверки прочих элементов конструкции
69
5.7.1.Требования 4.7.1 - 4.7.3, 4.7.5, 4.7.10, 4.7.12, 4.7.15, 4.7.26
проверяют визуально. Светопропускание стекол по 4.7.3 проверяют по ГОСТ 27902.
5.7.2.Требования 4.7.4, 4.7.11, 4.7.14, 4.7.17, 4.7.21, 4.7.22, 4.7.24, 4.7.25 проверяют путем осмотра, приведения в действие и наблюдения функционирования и технического состояния частей АТС.
5.7.3.Требования 4.7.6 проверяют визуально по изменению показаний спидометра при движении АТС в дорожных условиях или на роликовом стенде для проверки спидометров либо для проверки тя- гово-мощностных качеств. Работоспособность тахографов проверяют органолептически.
5.7.4.Требования 4.7.7 проверяют визуально и простукиванием болтовых соединений, а при необходимости - с использованием динамометрического ключа. Давление на контрольном выводе регулятора уровня пола измеряют манометром или электронным измерителем, максимальная погрешность измерений для которых не превыша-
ет 5,0 %.
5.7.5.Требования 4.7.8, 4.7.18, 4.7.19 проверяют визуально и с помощью линейки, а требование 4.7.18 допускается проверять с помощью специального шаблона.
5.7.6.Требования 4.7.9, 4.7.13 проверяют визуально с помощью специальных шаблонов для контроля внутренних и внешних диаметров изнашивающихся деталей или путем измерения указанных диаметров с помощью штангенциркуля после расцепления тягача и прицепа (полуприцепа).
5.7.7.Требования 4.7.16 проверяют путем приложения ненормируемых усилий к частям АТС.
5.7.8.Требования 4.7.20 проверяют путем измерения динамометром вертикальной нагрузки на сцепной петле прицепа в положении дышла, соответствующем положению сцепки.
5.7.9.Требования 4.7.23 проверяют визуально через 3 мин после остановки АТС (при работающем двигателе).
70