Материал: 441

4.4. Нормирование сверлильных работ

Основное время при сверлении, рассверливании, зенкеровании и развертывании определяется расчетным путем, как и при токарной обработке. Величина врезания и выхода инструмента определяется по табл. 4.12.

Таблица 4.12

Величина врезания и выхода инструмента, мм

Таблица 4.13

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Дополнительное время определяется по табл. 4.1.

31

5.ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

5.1.Получить задание (один из вариантов). Проверить правильность расстановки на чертеже размеров, обозначение точности размеров и качество поверхности элементов детали.

5.2.Установить последовательность обработки, подобрать оборудование и оснастку, заполнить маршрутную карту по установленной форме

(прил.5).

5.3.Выполнить расчет режимов резания. Расчет можно выполнять по таблицам и эмпирическим формулам либо по рекомендациям НИИТАВТОПРОМа. Результаты расчета каждой операции свести в таблицу (прил.6). Образец расчета режимов резания приведен в прил. 7.

5.4.По результатам расчета режимов резания выполнить техническое нормирование каждой операции.

5.5.Заполнить операционные карты.

5.6.Курсовая работа представляется в виде пояснительной записки, включающей задание, маршрут обработки детали, план и результаты расчетов режимов резания, операционные карты и краткое описание выполненных расчетов.

32

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Токарно-винторезный станок модели 1К62

1.Расстояние между центрами в мм - 710,1000, 1400.

2.Наибольший диаметр обработки в мм:

прутка, проходящего: через шпиндель – 35; над суппортом – 220; над станиной – 400.

3.Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

4.Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя –

0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.

5.Поперечные подачи суппорта – 0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56;. 1,74; 1,9; 2,08.

6.Мощность электродвигателя в кВт – 10.

7.Габаритные размеры станка в мм – 2522 (2812, 3212) х 1166 х 1324.

8.Вес станка в кг – 2080, 2140, 2222.

Приложение 2

Универсально-фрезерный станок модели 6Р82

1. Размеры рабочей поверхности в мм - 1250 х 320.

2. Наибольшее перемещение стола в мм: продольное – 800; поперечное – 250; вертикальное – 370.

3.Наибольшее и наименьшее расстояния от оси шпинделя до стола

вмм – 30–400.

4.Наибольший угол поворота стола в градусах – 45.

5.Расстояние от оси шпинделя до хобота в мм – 155.

6.Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;. 1250; 1600.

7.Продольные и поперечные подачи стола в мм/мин – 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.

33

8.Вертикальные подачи стола равны 1/3 от продольных.

9.Мощность электродвигателя главного движения в кВт – 7.

10.Габарит станка в мм – 2305 х 1950 х 1680.

11.Вес станка в кг – 2900.

Приложение 3

Круглошлифовальный станок модели 316М

8.Наименьший и наибольший диаметры шлифовального круга, мм

–480-750.

9.Пределы скорости гидравлического перемещения стола в м/мин

–0,5-3.

10.Наименьшая и наибольшая скорости шлифовального круга, м/с

10.Величины подач, мм/об – 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,36; 0,48; 0,62;

0,81.

34

35