Материал: 441
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
КУРСОВЫХ И ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ.
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
l2 |
l |
l1 |
Омск · 2003
Министерство образования Российской Федерации Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)
Кафедра «Эксплуатация и ремонт автомобилей»
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ КУРСОВЫХ И ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
Методические указания для студентов специальности
150200 – Автомобили и автомобильное хозяйство
Омск Издательство СибАДИ
2003
2
УДК 621.9 Т 38
Рецензент канд. техн. наук, доцент И.М. Князев
Работа одобрена методической комиссией факультета АТ в качестве методических указаний по выполнению курсовых и дипломных проектов для студентов специальности 150200.
Технологическая часть курсовых и дипломных проектов. Расчет режимов резания и техническое нормирование станочных работ: Мето-
дические указания для студентов специальности 150200 – Автомобили и автомобильное хозяйство/Сост.: Ю.А. Буров, В.А. Некипелов, А.В. Трофимов, Д.А. Колесник. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2003. – 36 с.
Методические указания содержат методики и необходимые данные для расчета параметров режимов резания основных операций при обработке металлов – точения, фрезерования, сверления, шлифования, используемых при восстановительном и капитальном ремонте узлов и деталей автомобиля.
Приводятся необходимый справочный материал и расчетные методики для технического нормирования названных операций и их переходов.
Табл. 55. Ил. 2. Библиогр.: 7 назв.
© Издательство СибАДИ, 2003
СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………………………….. 4
1.Общие понятия о технологических операциях……………………………... 4
2.Расчет режимов резания для станочных работ…………………………….... 5
2.1.Расчет режимов резания для токарных станков…………………….... 5
2.2.Расчет режимов резания для фрезерных работ………………………. 12
2.3.Расчет режимов резания для шлифовальных работ………………….. 16
2.4.Расчет режимов резания для сверлильных работ…………………….. 18
3.Получение заданной точности и шероховатости поверхности деталей…... 22
4.Техническое нормирование станочных работ………………………………. 23
4.1.Нормирование токарных работ………………………………………... 24
4.2.Нормирование фрезерных работ………………………………………. 26
4.3.Нормирование шлифовальных работ……………………...………….. 28
4.4.Нормирование сверлильных работ……………………………………. 30
5. Порядок выполнения работы………………………………………………… |
31 |
Приложение 1………………………………………………………………….… |
32 |
Приложение 2………………………………………………………………….… |
32 |
Приложение 3………………………………………………………………….… |
33 |
Приложение 4………….………………………………………………………… |
33 |
Приложение 5…………………………………………………………………..... |
34 |
Приложение 6………………………………………………………………….… |
34 |
Библиографический список………..…………………………………………..... |
35 |
4
ВВЕДЕНИЕ
Механическая обработка на металлорежущих станках является основой восстановления автомобильных деталей способами ремонтных размеров и дополнительных деталей (ДРД), а также обязательной составной частью технологического процесса всех других способов восстановления деталей (наплавки, металлизации, пластические деформации, гальванические покрытия и пр.).
Кроме того, в автотранспортных и авторемонтных предприятиях изготовляют большое количество новых деталей. При этом применяются все известные в промышленности виды механической обработки металлов: точение, нарезание, резьбы, сверление, шлифование, строгание, фрезерование и т.д.
Вдальнейшем рассмотрены вопросы определения режимов обработки
итехнического нормирования для токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных работ, имеющих наибольшее применение в автотранспортных и авторемонтных предприятиях.
По характеру организации слесарно-механические участки автотранспортных и авторемонтных предприятий относятся к категории мелкосерийных и единичных производств. Их производственная программа отличается большой номенклатурой изделий и небольшими размерами партий обрабатываемых деталей. Поэтому работу выполняют, как правило, на универсальном оборудовании и при помощи универсальных приспособлений.
1.ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЯХ
Технологическим процессом называется часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением состояния предмета производства (детали или изделия).
Основным элементом технологического процесса является операция – часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она же является и основным объектом технологического нормирования и основной единицей разделения труда, организации, планирования и учета производства.
При разработке норм и нормативов операцию разделяют на переходы, проходы и приёмы. При станочной обработке переход – это часть операции, при которой обрабатывается определенная поверхность без замены инструмента и режима работы. Проход – часть перехода, характеризуемая однократным перемещением режущего инструмента (например, при снятии двух слоев металла на одном и том же режиме обработки и использовании одного инструмента переход состоит из двух проходов).
5