Материал: 1

3.2. Теоретико-вероятностный метод.

Решим задачу способом равноточных допусков:

Для удобства решения составим следующую таблицу:

Определим среднее число единиц допуска:

Значение соответствует 11-му квалитету точности (табл. 26 [4]).

Допуски на размеры Б1 (кроме резервного звена A1), соответствующие 11-му квалитету точности, запишем в четвертом столбце таблицы.

Определим допуск резервного звена:

.

Проверка: должно выполняться условие

Вывод: Способ равных допусков применяют, если составляющие размеры входят в один интервал размеров, способ простой, но не достаточно точный. Способ равноточных допусков применяют, если все составляющие цепь размеры выполнены по одному квалитету точности. При решении задачи теоретико-вероятностным методом назначаются более грубые квалитеты точности, которые являются технологически легче выполнимыми и экономически более выгодными.

4. Расчёт калибра для детали поз. 7 соединения 4-7

1. Контролируемый размер Ǿ 55 По ГОСТ 25347-82 (табл.1.9, т1, [3)] находим предельные отклонения изделия: es=+0,030 мкм, ei=00 мкм. Наибольший и наименьший предельные размеры вала: d _max =55,030 мм; d _min =55 мм. По ГОСТ 24853-81 для 7-го квалитета и интервала размеров (50-80) мм находим данные для расчета размеров калибров: выбираем Н =5 мкм, мкм, z =4 мкм, у =3 мкм

Исполнительные размеры (рабочий калибр) калибров для пробки

(ГОСТ 14810-69 и ГОСТ 14748-69) определяют по формулам:

55.000+0,004+0,005/2=55.0065мм

55.000+0,004-0,005/2==55.0015мм

55.000-0,003=54,997мм

55,0065-0,004=55.0025мм

55.03+0,004/2=55.032мм

• 55,03-0,004/2=55,028мм

• 55,032-0,004=55,028мм

Dmin- наименьший предельный размер изделия;

Dmax- наибольший предельный размер изделия;

Н- допуск на изготовление калибров для отверстия;

z- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

у- допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Рисунок 4. Калибр-пробка

1. 5. Расчет предельных размеров и построение схемы расположения полей допусков деталей резьбового соединения 2-18.

Дано: Резьбовое соединение болтом планки и корпуса.

Метрическая резьба М10, шаг резьбы крупный, ГОСТ 9150 – 81.

Цилиндрическая резьба характеризуется следующими основными параметрами: профилем, средним d₂(D₂), наружным d(D) и внутренним d₁(D₁) диаметрами, шагом Р, углом профиля α, высотой исходного треугольника Н и др. Профиль и номинальные размеры диаметров, Р, α и Н являются общими для наружной и внутренней резьбы.

По ГОСТ 9150-81 установим следующие параметры резьбы (табл. 4.1):

d(D) – наружный и внутренний диаметр резьбы;

d₁(D₁) – внутренние диаметры болта и гайки;

d₂(D₂) – средние диаметры болта и гайки;

Р – шаг резьбы;

α – угол профиля;

Н – высота исходного треугольника.

Автор выбрал мелкий шаг резьбы Р=1,25 [Т2. стр 142] для резьбы диаметром 10 т.к. резьбы с мелким шагом более прочные.

Таблица 5.1 - Параметры резьбового соединения

Определим, к какой группе относится длина свинчивания резьбового соединения.

Различают малые S, нормальные N и большие L группы свинчивания резьбовых соединений. К нормальной (N) длине свинчивания относят длины свыше до. Длины свинчивания, меньше нормальных, относят к группе S, а больше - к группе L. В данном случае длина свинчивания l = 12 мм относиться к группе нормальных (4,244…12,69 мм) N длин свинчивания.

По ГОСТ 16093-81 выбираем поля допусков наружной и внутренней резьбы, установленных в классах точности: точном, среднем и грубом. В данном случае класс точности - средний. Выбираем для внутренней резьбы поле допуска 6Н и поле допуска для наружной резьбы 6g.

Резьба м10 x1.25

По выбранному характеру резьбового соединения установим по ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения размеров и занесем их в таблицу 5.2:

Таблица 5.2 - Предельные отклонения размеров резьбового соединения (мм) [4]

Нижнее отклонение внутреннего диаметра и верхнее отклонение наружного диаметра не нормируются. Нижние отклонения всех диаметров внутренней резьбы равны нулю.

Вычислим предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы.

Для наружной резьбы:

dmax = d + es = 10,000 + ( -0,028) =9.972 (мм);

dmin = d + ei = 10,000 + ( - 0.240) =9.760 (мм);

d2max = d2 + es = 9188+ ( - 0,028) =9,160 (мм);

d2min = d2 + ei = 9,188+( - 0,146) = 9,042 (мм);

d1max = d1 + es = 8,647+ ( - 0,028) =8,619 (мм);

d1min не назначают.

Для внутренней резьбы:

Dmax не назначают;

Dmin = D + EI = 10,000 + 0 = 10,000 (мм);

D2max = D2 + ES = 9.188+ 0,160 = 9.348 (мм);

D2min = D2 + EI = 9,188+ 0 = 9,188 (мм);

D1max = D1 + ES = 8,647+ 0,200 = 8,847 (мм);

D1min = D1 + EI = 8,647+ 0 = 8,647 (мм).

Таблица 5.3. Предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы

Выберем средства контроля резьбового соединения. Резьбовые изделия контролируют с помощью предельных калибров (комплексный метод). В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие, проходные и непроходные предельные калибры. Проходные предельные калибры должны свинчиваться с резьбовым изделием; они контролируют приведенный, средний и наружный (у гаек) или внутренний (у болтов) диаметры резьбы. Непроходные резьбовые калибры контролируют средний диаметр.

Рисунок 5. Схема допусков резьбового соединения

Назначения комплекса контролируемых параметров зубчатого колеса 7 и выбор средств контроля.

- диаметр посадки колеса на вал.

- модуль.

- число зубьев колеса.

Установим 7 степень точности для колеса (для зубчатых колёс общего машиностроения, не требующих особой точности). По ГОСТ 1643-81 выберем сопряжение B

Рассчитаем зубчатое колесо:

- коэффициент смещения (т.2 [5]);

- делительный диаметр.

- диаметр вершин зубьев.

- диаметр впадин зубчатого колеса.

По ГОСТ 1643-81 для степени точности 7 контролируемые параметры зубчатого колеса будут следующими (том2 стр 317 табл 5,7)[3]:

1) по нормали кинематической точности:

- допуск на колебание длины общей нормали.

- допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса.

2) по нормам плавности работы:

- допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе.

3) по нормам контакта зубьев:

Суммарное пятно контакта: по высоте зубьев не менее 45%; по длине зубьев не менее 60%.

4) по нормам бокового зазора:

- предельное отклонение межосевого расстояния.

- наименьшее отклонение средней линии общей нормали.

W=1,75*7,81448=

Измерение и контроль зубчатых колёс производится специальными и универсальными измерительными средствами:

1) для измерения межосевого расстояния используют штихмасы;

2) для измерения суммарного пятна контакта применяют проекторы и большие инструментальные микроскопы;

3) для измерения толщины зубьев, смещения исходного контура и длины общей нормали используют два ролика и микрометр, микрометрический нормалемер, жёсткие предельные скобы.

Назначение посадок сопрягаемых деталей