Курсовая работа: Выпечка хлеба

1.4 Исследование рынка снабжения сырьем

Основная масса сырья поступает из централизованных источников.Поставщики предприятий пищевой промышленности - оптовые базы торговых предприятий, промышленные предприятия, колхозы, совхозы, заготовочные предприятия. Все сырье и товары отпускаются по разнарядкам в пределах установленных норм. Количество необходимого сырья определяют с учетом данных о расходе продуктов за прошлый год и предполагаемых изменений в планируемом году.

Таблица 1 - Источники продовольственного снабжения булочного предприятия:

Анализ данной таблицы, позволяет говорить о том, что в нашем регионе с успехом проходит программа импорта -замещения товаров и сырья.

ГЛАВА 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ, ПРОТЕКАЮЩИЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БУЛКИ

2.1 Приготовление теста

2.1.1 Замес опары

Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Тесто замешивают из всего количество опары с внесением остального количество муки (45-55%), слоевого раствора и воды, а также дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.

Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: высшего сорта 2,5 - 3,5оТ, первого сорта 3-4оТ, второго сорта 4-5оТ.

Влажность теста, в соответствии с ГОСТом, должна быть выше влажности готового изделия на 0,5-1,0%. Начальная температура теста 27-33?С; продолжительность брожения теста 60-90 мин, конечная кислотность - не более кислотности готового изделия. Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим способом.

Приготовление опары осуществляют в машинах А2-ХТБ или других с подкатными дежами следующим образом. В пустую дежу, отмеривают дозаторами периодического действия Ш2-ХД2-Б необходимое количество воды, дрожжевой суспензии, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку, применяя периодические дозаторы сыпучих компонентов. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8-10 мин. После замеса тщательно очищают рычаг тестомесильной машины и края дежи, с целью предупреждения попадания подсохших частичек опары в тесто при его замесе. Готовность опары, определяют по органолептическим показателем и по ее кислотности, предусмотренной технологическим режимом. К концу брожения опара увеличивается в объёме в 1,5-2 раза и наступает момент, когда она начинает опадать, что является одними из признаков готовности опары.

Приготовление теста на густых опарах наиболее целесообразно использовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки, а также сдобных изделий. Приготовление теста на опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс принято называть отсдобкой.

2.1.2 Замес теста

Замес теста осуществляют порционно на той же машине, которая использовалась для замеса опары. Для этого в дежу с опарой вносят оставшуюся воду, солевой раствор и дополнительное сырье, предусмотренное рецептурой, перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки. Замес производят в течение 6-10 мин до получения теста однородной консистенции. Учитывая хлебопекарных свойств муки, рецептуры и используемого оборудования продолжительность замеса может меняться. Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется, так как это может привести к появлению не промесса на дне дежи.

С целью снижения вязкости опар, уменьшения пенообразования и предупреждения излишнего нарастания кислотности в них можно добавлять поваренную соль. Это, в частности, целесообразно делать в районах с жарким климатом, если в процессе приготовления полуфабрикатов отсутствует возможность регулирования их температуры, а также при переработке муки со слабой клейковиной, с повышенной активностью ферментов углеводно-амилазного и белково-протеиназного комплексов. Количество поваренной соли рассчитывают пропорционально массе муки, поступающей на приготовление полуфабрикатов (жидкие дрожжи, опара, тесто), но не более50% от общего количество соли по рецептуре. Интенсивность замеса теста рекомендуется регулировать в зависимости от хлебопекарных свойств пшеничной муки. Чем ниже сорт муки, чем слабее клейковина, тем ниже расход энергии. Продолжительность брожения теста, приготовленного, на жидких опарах составляет 30-60 мин. Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5-2,5% к общей массе муки). Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.).

Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за сравнительно короткий срок (2-3ч).

2.1.3 Брожение теста

Начальная температура брожения опары - 25-29°С, продолжительность брожения густой опары 80-270 мин. Конечная кислотность опары исходя из сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сорта-2,5-3,5 град, первого сорта- 3,0-4,0 град, второго-4,5,обойной-8-9 град.

В процессе брожения тесто из муки первого и высшего сортов (особенно сильной муки) рекомендуется обминать.

Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из всего количество сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).

Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом без опарного теста обычно активируют. Начальная температура теста 29-31°С, длительность брожения 2,5-3ч.

Безопарный способ часто применяется при производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной первого и высшего сортов. Без опарным способом тесто готовят в тесто месильных машинах с подкатными дежами-ХТ2-А или с помощью машины Р3-ХТИ.

2.1.4 Обминка теста

Обминка- это повторное перемешивание теста в течение 1-2 мин в период брожения с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры. Обминку производят через 50-60 мин после замеса теста.

При необходимости одной обминки теста ее обычно проводят по истечении примерно 2/3 общей длительности брожения теста. При большем числе обминок последнюю обминку следует проводить не позднее, чем за 20 мин до начала разделки теста. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс принято называть отсдобкой. Отсдобка применяется с целью снижения негативного воздействия сахара и жира на интенсивность созревания теста. Улучшение структуры пористости мякиша изделий в результате обминок теста вызвано тем, что относительно более крупные газовые пузырьки в тесте как бы дробятся на более мелкие и равномернее распределяются в массе обминаемого теста. Повторный промесс теста при его обминке, так же как и начальный замес теста, связан с захватом воздуха, а следовательно с образованием в тесте новых, дополнительных газовых пузырьков - зародышей будущих пор в мякише хлеба. Дополнительное насыщение теста пузырьками захваченного воздуха вызывает и дополнительное окислительное воздействие на компоненты белково-протеиназного комплекса теста, способствуя улучшению его структурно-механических свойств.

Обминка теста практически отсутствует при приготовлении теста в отдельных отечественных бездежевых агрегатах (бункерных и ХТР).Через 50-60 мин после замес тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении без опарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре.

2.1.5 Разделка теста

Цель разделки - отделить от выбродившего теста кусок и придать ему форму, соответствующую выпекаемому сорту хлеба. Отделенные куски пшеничного теста округляют (придают шарообразную форму), затем обрабатывают в зависимости от сорта выпекаемых изделий. Тестовую заготовку для формового хлеба после округления помещают в металлическую форму; для круглых подовых - укладывают на металлические или деревянные листы и направляют на расстойку. Затем изделиям придают необходимую форму и направляют на окончательную расстойку.

Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста имеет место предварительная расстойка. Предварительная расстойка осуществляется на столах (если тесто разделывают в ручную), либо на транспортерных лентах (если изделие готовиться на линии). Округленные куски теста должны находятся в состоянии покоя в течение 5-8 минут.

В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутреннее напряжения и частично разрушаются звенья клейковинного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закатку, которая оказывает весьма интенсивное воздействие (механическое) на тесто, то структурно - механические свойства могут ухудшиться (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. После предварительной расстойки структурно-механические свойства и газообразующая способность теста улучшается, что приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

После предварительной расстойки округленным кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий данного сорта. Куски теста продолговато овальной формы обычно получаются на закаточных машинах. Для формирования уже округленных кусков после предварительной расстойки используют закаточные машины, в которых куски теста сначала раскатываются двумя парами валиков, затем образованные блины сворачиваются в трубочку, а затем тестовые заготовки, походя под прижимной доской, приобретают окончательно продолговато-овальную форму.

Окончательная расстойка. В процессе формования кусков теста из них почти полностью удаляется диоксид углерода. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб получится с плотным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами корки. Для получения Булки ярославской с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойки.

Для кусков пшеничного теста, подвергшихся предварительной расстойки, это будет окончательная расстойка.Во время окончательной расстойки теста происходит брожение, выделяющийся при этом СО2 разрыхляет тесто, увеличивая его объем.

Параметры окончательной расстойки: температура 35-40?С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером.

2.1.6 Выпечка, упек булки

Выпечка- завершающий этап длительного процесса приготовления хлеба и хлебобулочных изделий, во многим определяющий качества готового продукта.

Производится выпечка в хлебопекарных печах при температуре 200-250?С, длительность которой зависит от рецептуры, массы и формы изделий и может быть от 12 до 80 мин и более.

Упек-это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения.

Основной причиной уменьшения массы теста - хлеба при выпечке, является испарение влаги при образование корки. В незначительной степени (на 5-8%) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ.

Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в переделах 6-14% и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большей массы. Так, у булки круглой формы массой 0,05 кг доля корок составляет около 40%, а упек- 11,9%. Булка той же формы массой 0,5 кг содержит 22,5% корок, а упек - 7,8%

2.1.7 Хранение хлеба, упаковка

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть, является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочных отделениях предприятий.

Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.

В торговой сети для упакованных изделий устанавливается срок хранения, а не реализации, который составляет от 3 до 7 суток, в зависимости от принятой технологии изготовления и добавок.