Материал: Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства

Конвейерные потоки со строгим ритмом работы (с тактом 70 - 100 с.) целесообразно применять в монтажных секциях при изготовлении верхней одежды (пальто, пиджак). При уменьшении мощности потока увеличивается такт и конвейер теряет роль регулятора строгого ритма.

В отдельных случаях при изготовлении верхней одежды возможны на разных стадиях производства различные организационные формы потока. Например, в заготовительной секции потока по изготовлению мужского пальто используется организация работы со свободным ритмом и агрегатно - групповым размещением рабочих мест, а в монтажной секции, отличающейся большой технологической однородностью по моделям, - работы со строгим ритмом на конвейере КМ. Если мощность такого потока большая (такт менее 60 с.), в монтажной секции используют две или три одинаковые поточные линии с соответственно увеличенным тактом потока. Потоки, в которых на одних участках использована организация строгого ритма, на других - свободного называется комбинированными.

В потоках первого поколения приемлемы все организационные формы работы: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные. В потоках второго поколения предпочтение отдается организации работы со свободным ритмом. Характеристика потоков по способу внутри процессного транспортирования полуфабрикатов. В технологических потоках существует два вида транспортирования полуфабрикатов - конвейерный и не конвейерный. Конвейеры в швейных потоках могут работать в двух режимах: диспетчер - операция - операция (ДОО), диспетчер - операция - диспетчер (ДОД). В потоках со строгим ритмом работы используется режим ДОО.

Основные задачи швейного цеха:

• увеличение объёма производства швейных изделий;

• повышение качества;

• проектирование технологических процессов;

• разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

• разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.

В швейных цехах наибольший экономический эффект достигается при агрегатно-групповой форме организации потоков, которая делится на секции: дублирования, заготовительную, монтажную и отделочную.

Создание гибкого производства предусматривает решение различных организационно-технических вопросов, в частности вопросов совершенствования технической и технологической подготовки производства, а также движения предметов труда, организационной и производственной структур технологических процессов.

Автоматизация швейного производства, внедрение прогрессивного оборудования, микропроцессоров и робототехники обеспечат повышение гибкости швейного производства.

грузопоток швейный конвейер лента

.    
Расчёт производственной программы

2.1 Выбор схемы производства и грузопотоков

с законченным технологическим процессом на швейном участке;

с незаконченным технологическим процессом на швейном участке.

В первом случае в состав схемы производства входят следующие участки или цехи: подготовительный, раскройный, швейный, склад готовой продукции.

Во втором случае из швейного участка выделяется отделочный участок: например, при производстве женских или детских платьев, могут быть вышивальный цех (вышивка логотипов) и печатный цех (печать логотипов на ткани с помощью трафаретов), а при изготовлении одежды из суконных тканей - это цех влажно-тепловой обработки и окончательной отделки.

Структурную схему можно представить следующим образом:

А) с законченным технологическим процессом

Б) с незаконченным технологическим процессом (для женских платьев)

В) с незаконченным технологическим процессом (для пальто, курток, костюмов и т.п.)

При проектировании швейного производства следует принимать во внимание структуру производственных процессов с использованием цехов-потоков.

Г) с применением цеха потока (сквозного потока)

Д) с применением фабрики потока

.2  
Предварительный расчет проектируемого предприятия

Первым этапом проектирования предприятия является выполнение предварительного расчета по показателям с целью выбора наиболее оптимального варианта предприятия.

В задачу предварительного расчета входят:

выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов;

определение производственной площади и количества рабочих;

выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн);

определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам;

выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Исходными данными для предварительного расчета предприятия служат:

ассортимент и мощность фабрики, выраженная в выпуске изделий в смену;

затрата времени на обработку выбранного ассортимента изделий по данным отраслевых нормативов или принятых с передовых предприятий отрасли.

Мощность потока предложенного предприятия малая, в рабочую смену (Мсм.) составляет 42 единицы. Норма площади (Nпл.) на одного рабочего составляет 7,8 м².

.Расчет выпуска изделий в год:

Мг = Мсм*Тг*п(1)

где Мсм - выпуск изделий данного вида в смену, шт;

Тг - количество рабочих дней в году.

При определении объема производства годовой фонд рабочего времени принимается из расчета 247 рабочих дней в году (месяц 22дня);

п - количество смен (п = 2 или п = 1); Мг - 24700 шт.

Мг =42*1*247=10374 шт.

Мсм   = 42 шт.

.Расчет количества рабочих в смену по каждому виду изделия на один поток, чел.:

Кр = , (2)

где Тизд. - затрата времени на обработку одного изделия в швейном цехе, с.;

Тсм. - продолжительность смены, с.

Тизд. = 3,2 час (11730с.)

Тсм. = 8ч (28800с.)

Кр. =  = 17 чел.

.Расчет количества рабочих на швейных цехах на предприятии:

Kшв.ц.= N_пот.шв * К_р(3)

где Кшв.ц. - количество рабочих швейных цехов;

Кр. - количество рабочих в одном потоке (применяется по схеме и расстановке рабочих мест из курсового проекта технологического потока).

Kшв.ц=6 * 17 = 102 (во всех швейных цехах)

. Расчет производственной площади, занятой технологическими процессами швейных потоков предприятия, проводится для каждого потока в соответствии с выпускаемым видом изделий.

Fшв.ц. = Кр. * Нпл (4)

где Нпл - норма площади на одного рабочего в соответствии с видом изделий, м².(7,8)

Fшв.ц = 17 * 7,8 = 132,6 м².

5. Общая площадь швейных цехов определяется суммой площадей всех потоков Nпот. швейных цехов.

Fшв.цеха = F^/ пот. + F^// пот. + F^/// пот. +… + Fⁿ пот. (5)

Fшв.цеха = 132,6* 6 = 795,6 м²

Fфабр. = (6)

γ=0,60  0,70 - коэффициент, учитывающий удельный вес площадей швейных цехов.

Fфабр. =  = 1326 м²

. Расчет производственной площади предприятия по цехам и участкам.

Расчет производственных площадей предприятия по цехам и участкам:

Площадь цеха, м²

Формула для расчета площади

Удельный вес, %

Подготовительный  Fпод. =

Fпод. =  =185,6414

Раскройный   Fраскр. =

Fраскр. =  =198,915

Экспериментальный            Fэксп.=

Fэксп. =  =39,78

3

Подсобные помещения       Fпод.всп. = под.всп. =  =106,08

8

Общая площадь производственных участков составит:

γпр = γэкс + γпод + γраск + γпод. всп. = 3 + 14 + 15 + 8 = 40

. Расчет общей площади предприятия:

Fпр. = =530,4 м²

общ. = Fпр. + Fвсп. (8)

Fобщ. = Fэксп. + Fпод.всп.+ Fраскр. + Fпод. = 530,4 м²

Fобщ. =530,4 +795,6 =1326 м²

2.3 Разработка технического проекта швейных цехов

В основу разработки технического проекта положены технологические расчеты швейных цехов. Для выполнения технологических расчетов необходимо учитывать:

·    Механизацию и автоматизацию тех. процессов, применение современного оборудования и технологии. Оборудование должно соответствовать производственным условиям предприятия, его мощности, уровню специализации, необходимости полной загрузки дорогостоящего оборудования .

·    Внедрение новых прогрессивных форм организации производства, обеспечивающих наибольшую эффективность (применение агрегатно-групповых потоков с пучковой системой запуска деталей, сквозных потоков швейных цехах, централизации влажно-тепловой обработки и т. д.)

·    Разработку прогрессивных, технически обоснованных норм выработки и обеспечения высоких ТЭП.

·    Внедрение передовых методов труда и рациональной организации рабочих мест.

·    Создание безопасных и здоровых условий труда, механизацию тяжелых и трудоемких работ, сокращение путей перемещение грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.

·    Выбор наиболее рационального типа производственного задания с учетом технологических требований.

.4 Расчеты технологических процессов в швейных цехах

В зависимости от принятых решений по выбору здания и схемы размещения технологических процессов на швейном предприятии выполняет расчеты швейных процессов по укрупненным показателям.

Расчет каждого технологического потока определяются следующими параметрами.

. Расчет такта потока:

= ; (9)

где, Т- продолжительность смены (28800 с)

М - выпуск изделий в смену (шт.) принимается из уточненного агрегатного расчета по ассортименту;

Т - трудоемкость изделия (с), принимается по отраслевым нормативам или с передовых предприятий по ассортименту;

К- количество рабочих в одном потоке (рассчитывается в предыдущем курсовом проекте).

1.   Выпуск изделий в смену (шт.) с одного потока по каждому ассортименту определяют по формуле

Мсм =  шт.

3. Количество рабочих на одном потоке по принятому ассортименту:

К= = = 17(10)

. Количество рабочих мест в потоке определяют:

= 17= 18,7(11)

Где, К- коэффициент, характеризующий среднее количество рабочих мест в потоке.

2.5 Выбор общей схемы поэтажной планировки

Выбор схемы поэтажной планировки технологического процесса заключается в размещении производственных цехов и подсобно-вспомогательных помещений. Одновременно с этим решают схему грузопотока (ввоз ткани; направления движения ткани в подготовительном цехе; ткани и кроя в раскройном цехе; кроя полуфабрикатов и готовой продукции в швейных цехах). Схема поэтажной планировки - это схема, показывающая поэтажное расположение цехов, участков и взаимосвязь между участками, а так же правильность и не пересеченность людских и грузовых потоков.

В курсовом проекте выбрана схема производства с применением цеха потока (сквозного потока) с законченным технологическим процессом на швейном участке. В ее состав входят следующие цеха: подготовительный, экспериментальный, раскройный, швейный, отделочный склад готовой продукции.

Для проектируемого предприятия выбрана Схема 1.

Схема 1. Производство с незаконченным технологическим процессом.

На основании проведенных расчетов площадей выбрано 4 этажное здание размером 18´24 с сеткой колонн 6х6 м². и разработана схема этажной планировки. При планировке учтена технологическая последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Поступление ткани и других материалов в подготовительный цех и вывоз готовой продукции со склада должна производиться со стороны, обратной фасаду здания.

На основании предварительного расчета по укрупненным показателям производится выбор типа здания и схемы поэтажной планировки. При поэтажной планировки следует учитывать технологическую последовательность размещения процессов изготовления одежды, связи цехов.

Наиболее целесообразно следующее размещение цехов и служб.

этаж - подготовительный цех, экспериментальный, цех влажно-тепловой обработки.

этаж - швейный цех; раскройный цех;  3 этаж - швейный цех.

этаж- швейный цех

 

В задачу предварительного расчета входили - выбор типа и мощности технологических процессов швейных цехов, определение производственной площади и количества рабочих, выбор типа и размеров производственного здания (форма, размеры, этажность, сетка колонн), определение количества цехов и распределение ассортимента по цехам, выбор схем поэтажной планировки путем анализа схем грузопотоков.

Создали безопасные и здоровые условия труда, механизация тяжелых и трудоемких работ, сокращение путей перемещение грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.

3.  
Технологическая часть

3.1 Составление технологической схемы основного потока

Исходя, из данных предварительного расчета потока и в соответствии с выбранным типом потока определим условия согласования времени операций потока.

Для потока с последовательным запуском оно рассчитывается по формуле

(12)

t- время выполнения операции

К - количество рабочих на операции

t= 690*(0,951,1)1

t= 655,5759

Таблица 1. Технологическая схема разделения труда

Организационные операции	Неделимые операции	Специальность	Разряд	Время, с	Кол-во раб.	Оборудование
1	1-4	Р	2	690	1	ножницы, лекало, мел
2	М	2	700	1	Ножницы, лекало, мел
3	12,13,16,18-23	М	2	732	1	131-331+50
4	25-28,31,33	М	2	708	1	Мел,лекало,нож-цы,131-331+50
5	11,14,15,17,24	У	3	670	1	101+0081 «Макпи» Италия
6	29,30,32,34,36	У	3	665	1	101+0081 «Макпи» Италия
7	35,46,47,45	М	3	660	1	131-331+50 колышек
8	37-43	М	3	682	1	131-31+50 нож-цы
9	44,48,51-53	У	3	708	1	101+0081 «Макпи» Италия
10	54,50,49	М	3	746	1	131-331+50
11	55-61	М	3	696	1	131-331 +50 нож-цы
12	62-67	3	660	1	101+0081 «Макпи» Италия
13	68-71	М	3	728	1	131-331 +50 нож-цы, лекало, колышек
14	72-81	М	3	658	1	131-331 +50 нож-цы, колышек
15	82-85	П/А	3	584	1	Мел,лекало,1095кл,1025кл
16	86-88	У	4	679	1	101+0081 «Макпи» Италия
17	89-94	Р	2	664	1
Итого				11730	17

Таблица 2. Анализ состава организационных работ

Мощность потока ед/см	Кол-во организационных операций	Кол-во специализированных организационных операций	В том числе по видам работ
			М		У		Р		П/А
			к	%	к	%	к	%		%
42	17	17	9	52,94	5	29,41	2	11,76	1	5,88

4. Расчет агрегатных транспортёров-конвейеров

Наибольшее применение получило промышленности ленточный транспортер, рабочей частью которого является брезентовая лентяя с пропиткой, разделенная сверху на ячейки (гнезда) деревянными планками прикрепленными к ленте.

Скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства должна соответствовать такту процесса и быть неизменной в течение заданного периода времени. Отклонения могут быть очень не большие (1 - 1,5%).

Скорость движения ленты небольшая. Обычно работа организуется так, что работающий кладет обрабатываемый полуфабрикат после выполнения своей операции в то же гнездо ленты, из которого он взял его. Ясно, что гнездо должно пройти за время выполнения работающим его операции такое расстояние, чтобы работающий мог, не нагибаясь, положить полуфабрикат в прежнее гнездо.

.Скорость ленты принято определять по формуле:

υ = , (13)

υ - скорость ленты в м/мин;

М - расчетный выпуск изделий в процессе;

l- расстояние между центрами гнезд - шаг гнезд в м;

R - продолжительность рабочего дня в мин.

Поскольку R/M является делителем, или тактом, процесса, показывающим, за какое время должна быть выполнена операция на рабочем месте: τ = R/M , поскольку формула по расчету скорости ленты может быть написана так:

υ = (14)

Слишком маленькая скорость ленты (меньше 0,1 м/мин) не эффективна, так как перемещение полуфабриката становится незаметным для работающего. И такая скорость не способствует установлению строгой ритмичности процесса. Обычно скорость ленты равна 0,2 м/мин, а иногда превышает ее.

Так при выпуске 42 пальто в смену (480 мин) и при шаге гнезд 0,6 м скорость ленты составляет:

υ =  = 0,1 м/мин.

При указанной скорости ленты ведущий вал совершает лишь часть полного оборота в минуту. Так, если звездочка имеет Z = 40 зуб. и шаг зуба t = 31,75 мм, то число оборотов звездочки при скорости ленты ???? = 0,1 м/мин составляет:

_звезд = =  = 0,08 об/мин(15)

В приводной станции должен быть не только электродвигатель, но и редуктор с большим передаточным отношением. Обычно применяется двухступенчатый червячный редуктор с i1000:1.

.Расчет общего передаточного отношения в приводной станции.

Пусть Z₁ + Z₂ =66 зуб.; расчетная скорость ленты ????= 0,1 м/мин; число оборотов двигателя n_дв= 940 об/мин.; передаточное отношение в ременной передаче i_рем = 3 : 1 , в редукторе - i_ред= 840 :1; звездочка имеет 40 зуб.; шаг цепи - 31,75 мм. Определим передаточное отношение в сменяемых шестернях Z₁ и Z₂ (iшестерен) и количество зубьев в каждой из них.

Общее передаточное отношение в приводной станции

_об = i_ремi_редi_шест(16)

должно быть равно отношению:

_об =(17)

гдеn_зв- число оборотов звездочки,

n_дв- число оборотов электродвигателя.

Следовательно:

= i_рем i_редi_шест(18)

Поскольку нам нужно определить передаточное отношение в сменяемых шестернях, формула принимает вид:

i _шест= (19)

Число оборотов звездочки мы определяли ранее и нашли, что при шаге цепи в 31,75 мм и 40 зуб. в звездочках скорость в 0,1 м/мин может быть получена при n_зв= 0,08 об/мин.

i_шест = = 4,66

Определяя число зубьев в шестернях, можно написать следующее уравнение:

 = 4,66

но в то же время

Z₁ + Z₂ =66(20)

Решая эти уравнения в отношении шестерни Z₁ получим:

Z₂ =4,66Z₁;

Z₁ +4,66 Z₁ =66;

,66 Z₁ = 66;

Z₁ =  = 12 зуб;

Z₂ = 66 - 12= 54 зуб.

Проверим ответ:

Z₁ + Z₂ =12 + 54 = 66

 =  = 4,5 или i= .

.При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте.

Длина транспортной ленты между осями валов приводной и натяжной станции определяется длинной агрегата (L_агр) без рабочих мест запуска изделий и расстояниями от концов агрегата до этих осей. До оси приводной станции это расстояние В₁ принимается равным длине lгнезда транспортера плюс 0,1 м, там как лента должна быть приближена к месту занарядчицы процесса.

В₁ = l +0,1 м(21)

Расстояние В₂ до оси натяжной станции обычно равно 0,1 м.

L_mр = L_агр + В₁ +В₂ = L_агр + l+ 0,2 м. (22)

В этих условиях общая длина транспортерной ленты равна:

L_л =2 L_mр + D, (23)

где D - диаметр барабанов приводной и натяжной станций, равный обычно 0,3  0,35 м.

Пусть в агрегате по одной его стороне установлены 9 рабочих мест, длина которых по длине агрегата равна 1,3 м (0,65 м - ширина стола и 0,65 м - расстояние между столами). Длина гнезда транспортера равна 0,45 и диаметр барабанов 0,35 м. Длина агрегата без приводной и натяжной станции равна:

L_агр= 9 * 1,3 = 11,7 м.

Длина транспортера при данных условиях равна:

L_mр = 11,7 + 0,6+0,2 = 12,5 м

Длина ленты равна

L_л =2 * 12,5 + 13,14 * 0,35 = 45,8 + 4.6=50,4 м

При шаге l гнезда транспортера общее число N гнезд будет равно:

N = =(24)

Пусть цикл нумерации С_н=6. Полученное ранее число гнезда не кратно этой величине:

a = =  =14(26)

Общая длина ленты:L_л = 84*0,6=50,4 м

Если окончательная длина транспортера должна быть равна его предварительной длине, необходимо соответственно изменить шаг гнезд. Новый шаг может быть определен:

L_нов =. (27)

Окончательная длина не должна отличаться от предварительно установленной длины транспортера. Шаг гнезда должен быть не 0,6м, а 0,595м.

L_нов =0,6 -0,005=0,595м.

Конвейеризация процессов пошивки одежды значительно поднимает производительность труда и является одной из насущных задач швейной промышленности.

Рассчитанная скорость ленты в конвейерных процессах швейного производства соответствует такту процесса и неизменна в течение заданного периода времени.

5. Контроль качества

Система контроля качества в швейном цехе определяется соответствующими стандартами и учитывает ориентацию предприятий на внутренний и внешний рынок. Обеспечение качества - комплексная задача, в решении которой участвуют все сотрудники предприятия, а также предприятия- поставщики. Для реализации целостного подхода к решению проблем качества, швейным предприятиям необходимо решать ряд задач:

жёсткий постадийный метрологический контроль и статистический анализ данных;

формулировка причин брака и разработка последовательности мероприятий по их устранению;

организация групп качества на предприятии, охватывающих все службы и категории занятых;

конкретизация общих целей управления качеством самими специалистами и рабочими;

обоснование приспособленности работ по повышению качества (первые 20% усилий должны принести 80% успеха);

организация обратной связи: информирование персонала о результатах реализации программы повышения качества;

ориентация системы материального стимулирования и кадровой политики на поощрение работы без брака;

обязательное включение курса по повышению качества в программу подготовки и переподготовки.

При организации контроля качества технологических операций и качества полуфабрикатов предусматривается осуществление ряда мероприятий:

самоконтроль качества обязывает каждого исполнителя (рабочего) проверить соответствие выполнения операции техническим условиям;

взаимоконтроль заключается в том, что каждый исполнитель перед началом выполнения операции обязан проверить правильность выполнения предыдущей операции, в случае обнаружения дефекта - вернуть полуфабрикат предыдущему исполнителю для ликвидации брака;

межоперационный контроль качества готовых узлов изделия перед подачей их в монтажную секцию поточной линии и контроль изделия перед передачей его в отделочную секцию осуществляют высококвалифицированные исполнители, выполняющие конечные операции по обработке узла и изделия;

мастера и бригадиры осуществляют контроль качества на вверенных им участках производства. Они следят за соблюдением режимов обработки, правильным использованием и обслуживанием оборудования, а также принимают необходимые меры по срочному устранению отклонений от установленного функционирования технологического процесса и по регулированию количественной загрузки рабочих мест деталями кроя и полуфабрикатами.

выборочный поузловой контроль осуществляется контролёрами из отдела технического контроля или отдела управления качеством.

При соблюдении выше перечисленных условий, изделия будут обладать хорошим качеством, а значит иметь покупательскую способность

Заключение

В ходе работы над курсовым проектом были рассмотрены цели и задачи швейных цехов их особенности, типы настиланий в раскройном цехе, применяемое оборудование, произведен предварительный расчет предприятия по производству женского пальто из полушерстяной ткани, технологические расчеты агрегатных транспортеров- конвейеров, по основным этапам проектирования разработан эскизный проект с размещение процессов и расстановкой оборудования. При выборе типа производства был выбран тип с незаконченным технологическим процессом, так как он болей подходит к данному предприятию.

Исследуемое предприятие трех этажное. В проекте использованы комплексно-механизированные линии 2-го поколения на женские пальто, дающие повышение производительности труда на 15-30% по сравнению с потоками 1-го поколения. Происходит уменьшение затраты времени на производство, уменьшение физического труда рабочего, улучшение требований по технике безопасности, уменьшение числа рабочих.

Рассчитали агрегатные транспортёра-конвейеры, скорость ленты, передаточное отношение в приводной станции, определяли число зубьев в шестернях.

При проектировании транспортера приходится не только определять передаточное отношение в сменяемых шестернях, но и определять длину ленты, количество гнезд на ленте. Окончательная длина не должна отличаться от предварительно установленной длины транспортера, что и требовалось доказать. Шаг гнезда должен быть не 1,92м, а 1,58м. Наши расчеты оказались максимально приближенные к данным.

Список литературы

1. Проектирование предприятий швейной промышленности: Учебник для ВТУЗов / А.Я. Изместьева, Л.П. Юдина, П.Н. Умняков и др.; Под редакцией А.Я. Изместьевой. - М.: Легкая промышленность, 1983.

. Подготовка и настилание тканей И.В. Сафронова «Легкая индустрия», 1969.

. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды И.И. Галынкер, М.,1980.

. Технология швейного производства Л.Ф. Першина, С.В. Петрова 2- е издание М., 1991.

. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды / Галынкер И.И, Гущина К.Г., Сафронова И.В. и др. - М.: Легкая индустрия, 1980.

. Назарова А.И. Куликова И.А. Проектирование швейных изделий предприятий бытового обслуживания: Учебник для ВУЗов. 2-е изд. С изменениями - М.: Легпробытиздат, 1991.

. Работа непрерывным потоком в швейной промышленности В.И. Попков

. Оборудование швейных фабрик С.И. Русаков, С.С. Эппель.

Приложение №1

Рис.1. Поэтажная планировка здания.