Введение
Комплексно-механизированные линии представляют собой совокупность машин и механизмов, которые выполняют часть или все операции, необходимые для непрерывного осуществления производственной деятельности. Комплексно-механизированные линии имеют разное предназначение. В соответствии с назначением комплексно-механизированные линии могут оснащаться специальными дополнительными механизмами и даже целыми установками.
Лёгкая промышленность России включает около 14 тысяч предприятий и организаций, из которых 1437 относятся к крупным и средним. Тем не менее, 70% объёма производства приходится на 300 наиболее крупных предприятий. Общая численность занятых в отрасли составляет свыше 550 тыс. человек, из них 80%- женщины. Доля продукции, производимой по заказам силовых структур, составляет около 11% от общего объёма выпуска продукции лёгкой промышленности. Доля российского производства в общем объёме оборота товаров лёгкой промышленности в России составляет всего 20%.В лёгкой промышленности функционируют 20 специализированных научно-исследовательских институтов <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D1%83%D1%87%D0%BD%D0%BE-%D0%B8%D1%81%D1%81%D0%BB%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BB%D1%8C%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%B8%D0%BD%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%82%D1%83%D1%82>.
Основные проблемы отрасли:
· низкий уровень заработной платы <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%97%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D1%82%D0%B0>. Лёгкая промышленность непривлекательна для молодежи и специалистов.
· использование морально и физически устаревшего технологического оборудования. Доля оборудования, эксплуатируемого более 10 лет, составляет 77,4%. Ежегодное обновление парка оборудования в отрасли не превышает 3- 4%, в то время как в экономически развитых странах аналогичный показатель составляет 14- 16%.
· высокая доля теневого и незаконно ввезенного товара на потребительском рынке. Более 62% изделий лёгкой промышленности, представленных на российском рынке- товары теневого производства или товары, незаконно ввезенные на территорию России.
· большинство предприятий сосредоточено в провинции и многие из них являются градообразующими. В случае банкротства <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%B0%D0%BD%D0%BA%D1%80%D0%BE%D1%82%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE> таких предприятий без работы останется значительная часть населения таких городов.
· нехватка у предприятий собственных средств на развитие производства.
· нехватка комплексных механизированных линий.
Цели и задачи расчетно-графической работы.
Цель работы: Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства.
Задачи работы: Изучить литературный обзор,
рассмотреть производительную мощность предприятия, спроектировать предприятие
по этажам, выбрать тип и размеры производственного здания (форма, размеры,
этажность, сетка колонн), внедрить передовые методы труда и рациональной
организации рабочих мест, рассчитать скорость ленты в конвейерных процессах
швейного производства, выбрать внутрипроцессные транспортные системы для
изготовления основных видов швейных изделий, создать безопасные и здоровые
условия труда, механизацию тяжелых и трудоемких работ, сократить пути
перемещения грузов, механизацию и автоматизацию вспомогательных работ.
.
Литературный обзор
1.1 Типы цехов
Рассмотрим подготовительный цех.
Основной задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха согласно плановому заданию на раскрой.
Подготовку материалов к раскрою выполняют в подготовительных цехах швейных предприятий. Подготовка материалов включает следующие технологические, транспортные и складские операции: прием, распаковку, контроль количества и качества материалов; хранение и накапливание материалов, однородных по ширине и виду рисунка для последующего раскроя; расчет кусков ткани для безостаткового ее использования; перенесение контуров лекал раскладки на полотно ткани или бумагу, т. е. изготовление зарисовок; комплектование материалов (верха, подкладки, прикладных) в соответствии с конфекционной картой и расчетом кусков; подачу материалов в раскройный цех.
В подготовительном производстве выделяют распаковочное, распаковочное-промерочное отделения и отделение хранения, расчета и комплектования кусков материала.
В подготовительном цехе должен находится значительный запас материалов (примерно равный 25-30-дневной потребности). Цех оснащен браковочно-промерочным оборудованием, складским оборудованием, ЭВМ для расчета кусков материала в настилы.
Раскладчики, выполняющие зарисовки, могут располагаться или в подготовительном цехе, или непосредственно в раскройном цехе.
Схема цеха с указанием участка и применяемого технологического и транспортного оборудования. Поставщики материалов. Характеристика используемых материалов на предприятии.
Первичная приёмка материалов: поставщики, упаковка, организация работы материалов, способы хранения материалов, документация, контроль качества транспортное оборудование. Подготовка материалов к раскрою: разбраковка и промер материала, технические условия на выполнение указанных операций, наиболее распространенные дефекты материалов, документация, оборудование. Хранение разбракованных, забракованных материалов по видам, оборудование. Графическое изображение элемента зоны хранения с указанием размера куску, ячейки секции стеллажа, поддона и д.р. Расчет кусков материалов: метод расчета; пример расчета; количество настилов в расчете, применяемое оборудование, документация. Порядок комплектования материалов для передачи в раскройный цех. Документация. Для условий индивидуального изготовления швейных изделий: способы и условия хранения заказчика, наличие и условия хранения материалов, имеющихся на предприятии и предлагаемых заказчику, запас материалов, периодичность поставок, поставщики, организация приёмки материалов от поставщиков, оформляемая документация.
Рассмотрим раскройный цех.
Основная задача раскройного цеха заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.
Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.
Куски ткани распаковывают и проверяют их длину, ширину, а также наличие пороков в каждом куске. Длину кусков ткани проверяют одновременно с проверкой качества ткани и отметкой на ней текстильных пороков на промерочно-разбраковочных машинах.
После разбраковки происходит подготовка ткани к пошиву (нумерация, подгонка рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплектование деталей, ритмичная подача кроя в швейные цехи в должном качестве и ассортименте. Полотна материала вручную или с применением машин настилают на настилочные столы. На верхнее полотно настила наносят контуры деталей одежды и вырезают по ним детали, применяя передвижные и стационарные раскройные машины. Вырезанные детали (крой) передают в швейный цех.
Технический процесс раскройного цеха начинается с настилания предварительно подобранного в подготовительном цехе материала. Настилание ткани может проводиться, как из рулона, так и нарезанными в раскройном цехе полотнами. Обработка и настила включает нанесение контуров лекал на верхнее полотно настила или укладывание на настил готовой раскладки (зарисовки или светокопии), обделку деталей на зарисовке раскладки лекал, клеймение настила, определение фактического расхода материала, уложенного вносил. Нанесение контуров лекал на настил может производиться, путем обмолвки лекал или припудривание трафаретов. Готовая раскладка может быть выполнена на полотне или на бумаге в подготовительном цехе и поступит вместе с тканью в раскройный цех или может быть получена путем светокопии. При необходимости на раскладках, выполненных в подготовительном цехе, делается подмелка стершихся контуров деталей.
Требования к настиланию материалов.
Основные требования к качеству настилания материалов: отсутствие деформации растяжения, заминок и волнистости настилаемых полотен; равнение кромок полотен с одной стороны настила; равнение передних и задних концов настила. Растяжение материалов при настилании является весьма нежелательным не только потому, что оно приводит к искажениям и ошибкам в измерении их длины, но и вызывает последующую релаксацию, что особенно сказывается на изменении размеров деталей кроя.
Способы настилания материалов.
Настилание является первой операцией, которую следует проводить с полной ответственностью за тем, чтоб обеспечить должную экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Настилание материалов является важным фактором качества будущего изделия.
Настилание материала следует осуществлять таким образом, чтобы избегать смещение слоев настила. Эта нелегкая задача, т.к. наряду с натяжением, являющимся следствием разматывания материала, проявляются и электростатические силы.
Необходимо также обеспечить надлежащую высоту настила, затем, чтобы не происходило смещения отдельных слоёв. При последующем раскрое.
Существуют следующие способы настилания материалов в швейном производстве:
настилание вручную;
механическое настилание с помощью настилочных тележек, регулируемое вручную;
автоматическое или полуавтоматическое настилание с использованием настилочных машин, регулируемое электрическим способом.
Ручное настилание тканей.
Ручное настилание ткани, как и механизированное, проводится на специальных настилочных столах, которые должны быть оборудованы концевыми ограничительными линейками с сантиметровыми делениями, укрепленными вдоль стола по его краям. Нулевое деление линейки соответствует месту обрезки первого конца настила. На втором конце ограничительную линейку устанавливают с учетом припуска на потери ткани по длине настила. При наличии таких линеек отпадает необходимость в расстилании обмеловок для разметки стола и обеспечивается более точная разметка длины настила
Настилание производится двумя настильщиками в соответствии с расчетной картой. Узкие ткани может настилать один исполнитель, применяя специальные линейки и другие средства механизации. Весь процесс изготовления настила складывается из ряда приёмов: подачи материалов к месту настилания; разматывания рулона; укладывания полотен на настилочную поверхность (в настил); фиксации полотен и отрезание полотна от куска ткани; обработка верхнего полотна.
Подача материала к месту настилания является общим приёмом с подготовкой ткани к настиланию, и ее выполнение во многом зависит от проведенной подготовки и применения средств автоматизации.
Разматывание рулонов оказывает влияние на деформационное состояние полотен, укладываемых в настил, от качества которого в определенной мере зависит точность вырезанных деталей. Кроме того, практикуемое на многих предприятиях разматывание рулонов на полу у настилочных столов, вызывает неоправданные затраты физического труда исполнителя, резко снижает культуру производства, способствует загрязнению материала и возникновению антисанитарных условий труда.
Укладывание полотен в настил выполняется с соблюдением известных технических условий в зависимости от вида настилаемого материала (равнение по одной из кромок, укладывание полотен без растяжения, складок, волнистости). Фиксация полотен и отрезание их от куска ткани вместе с укладыванием полотен в настил играют решающую роль в образовании потерь материала при настилании. Однако на некоторых предприятиях до настоящего времени не используют даже простых приспособлений для выполнения этих приемов. Так, фиксацию полотен осуществляют случайными грузами (утюги, гири, и т.п.), а отрезание полотен от куска ножницами. Последнее не только вызывает увеличение потерь материала, но и требует больших затрат времени и труда.
На швейных предприятиях эксплуатируется довольно большое количество разнообразных отрезных линеек, с различными приводами: ручным, механическим, пневматическим, гидравлическим. Они устанавливаются на торцах настилочных столов либо стационарно (концевые), либо с возможностью перемещения. Часть из них выпускается серийно: передвижная полуавтоматическая линейка МЛ - 1, концевая полуавтоматическая линейка КЛ - 1, отрезные устройства ОПН, РУТС. Они предназначены для отрезания полотен и фиксирования их концов. Для фиксирования второго конца полотна применяются серийно выпускаемые линейки типа ЛП, которые могут быть установлены в любом месте настилочного стола в зависимости от длинны укладываемых полотен.
Автоматическое настилание тканей.
Раскройные автоматизированные установки оснащены раскройным столом, режущей головкой, управляющим устройством и дисплеем для вызова зарисовки раскладки из блока «Проектирование лекал и раскладок» базы данных. Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения - статическое и конвейерное . В верхней части и статического и конвейерного столов находится опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных плит. Они оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим настил и препятствующим сдвигу материала в процессе резания. Режущая головка смонтирована на портальной конструкции, перемещающейся вдоль стола. Сама режущая головка перемещается по порталу поперек стола. На одном конце портальной конструкции, установлен микро терминал управления.
Там же имеются кнопки ручного управления перемещением портального устройства и аварийного останова. Режущая головка представляет собой механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего ножа и ориентирование его по касательной к траектории контура лекал раскладки. Прогиб ножа по вертикали на криволинейных участках линии разрезания автоматически корректируется для обеспечения точности кроя верхнего и нижнего слоёв настила. Режущая головка оснащена механизмом автоматической заточки ножа и механизмом для изготовления отверстий. Для режущей головки на начало настила предназначен световой маркер.
Рассмотрим швейный цех.
В швейном цехе в соответствии с заранее разработанной документацией детали кроя подаются на рабочие места, которые расположены по ходу технологического процесса. Каждое рабочее место оснащено необходимым оборудованием и инструментами для выполнения определённых работ (операций). За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.
Процесс пошива состоит из обработки (заготовки) отдельных деталей и узлов и их сборки (монтажа). Количество рабочих в технологическом потоке может быть от 15 - 20 до 200 и более человек. Готовое изделие предается на отделку (чистка, влажно - тепловая обработка, пришивание пуговиц, комплектование и пр.).
Организационная форма потока определяется организацией ритма его работы. По этому показателю потоки швейных цехов могут быть трёх видов: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные.
В потоках со строгим ритмом организация ритмичной работы достигается за счет подачи полуфабриката к каждому рабочему месту в строго ограниченном количестве (обычно поштучно) через определённые интервалы времени. Интервалы времени между следующим друг за другом поступлениями полуфабриката на рабочие места согласуют с тактом потока. Рабочие места располагают в соответствии с последовательностью технического процесса. В потоках со строгим ритмом обязательно использование конвейеров или других транспортных средств, скорость движения которых согласована с тактом потока.
Конвейеры в этом случае не только механизируют подачу полуфабриката на рабочие места, но прежде всего принудительно поддерживают строгий ритм работы всего потока и этим способствует укреплению трудовой дисциплины, повышению роста производительности труда. Использование потоков со строгим ритмом целесообразно в условиях выпуска стабильного ассортимента швейных изделий. При необходимости же выпуска изделий широкого ассортимента с частыми сменами моделей организация работы в таких потоках усложняется. Кроме того, в потоках со строгим ритмом работы снижается возможность использования индивидуальной производительности труда рабочих.