Материал: Устройство и ремонт фильтра грубой очистки

. Масляная система оборудована четырьмя реле давления масла (РДМ): РДМ1-при давлении ниже 0,1 МПа включает сигнальную лампу на пульте машиниста; РДМ2 - сбрасывает нагрузку при давлении меньше 0,3 МПа; РДМ3 - при запуске ДВС, если давление меньше 0,01-0,03 МПа, не включает контакторы Д1 и Д2; РДМ-4 останавливает ДВС при давлении меньше 0,05-0,05 МПа.

. Масляная система оборудована термореле, которое при температуре 85 С сбрасывает нагрузку с тягового генератора.

. Масляная система имеет два контура: основной и контур прокачки масла перед запуском дизеля.

1.2 Топливная система тепловоза 2ТЭ10М

Топливная система тепловоза предназначена для подачи необходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля для обеспечения их нормальной работы. В топливном баке вместимостью 7300 л, подвешенном к средней части главной рамы, содержится запас топлива на тепловозе. Для обеспечения длительной работы топливной аппаратуры без ремонта и исключения преждевременного выхода ее из строя в топливной системе применены два последовательно включенных топливных фильтра - грубой и тонкой очистки, через которые проходит все подаваемое к дизелю топливо.

Эксплуатация тепловоза при наружной температуре воздуха, изменяющейся от - 50 до +40.45°С, предопределяет необходимость применения специальных устройств, поддерживающих требуемую вязкость топлива и возможность его циркуляции при низких температурах. Это обусловлено тем, что при низких температурах наружного воздуха происходит парафинизация топлива, приводящая к засорению трубопроводов и особенно фильтров. Подогревание топлива происходит в подогревателе горячей водой из системы охлаждения дизеля. В летнее время года подогреватель отключают, так как из-за теплового расширения топлива уменьшается его массовый заряд при впрыскивании в цилиндры дизеля, а следовательно, уменьшается мощность дизеля.

Топливоподкачивающий агрегат засасывает топливо через заборное устройство топливного бака и фильтр грубой очистки и подает его через фильтр тонкой очистки в топливные коллекторы дизеля, из которых топливо поступает в топливные насосы высокого давления. Если давление в топливных коллекторах станет выше необходимого для устойчивой работы насосов, перепускной клапан откроется и избыточное топливо вместе с пузырьками воздуха и парами топлива через подогреватель сливается в бак.

В связи с значительным объемом топливного бака в зимнее время топливо, подогретое в подогревателе, сливается по трубопроводу через Открытый вентиль непосредственно в заборное устройство топливного бака. В летнее время вентиль закрыт и топливо по трубопроводу через открытый вентиль сливается в удаленную от заборного устройства зону топливного бака.

В случае выхода из строя топливоподкачивающего агрегата в системе предусмотрен автоматический переход на аварийное питание топливом. При этом топливо засасывается из топливного бака топливными насосами дизеля через шариковый клапан аварийного питания, минуя фильтр грубой очистки.

Мощность дизеля при аварийном питании составляет примерно 50% номинальной. Однако следует помнить, что этот режим крайне неблагоприятный для работы топливных насосов дизеля из-за большого разрежения в топливных коллекторах. Поэтому по прибытии тепловоза на ближайший пункт необходимо заменить топливоподкачивающий агрегат.

Работа топливной системы, а также степень загрязненности фильтра тонкой очистки контролируются манометрами, установленными до и после фильтра. Перед манометрами установлены демпферы, предотвращающие выход из строя манометров от пульсаций топлива, возникающих при работе топливных насосов. Топливо, просочившееся через зазоры распылителей форсунок дизеля, отводится по трубопроводу 10 в топливный бак. Скапливающееся в отсеках топливной аппаратуры блока дизеля загрязненное топливо отводится по трубопроводу.

Рис 43 Схема топливной системы тепловоза

- дизель-генератор, 2-топливный коллектор, 3 - клапан перепускной, 4 - манометр давления топлива до фильтра тонкой очистки, 5 - манометр давления топлива после фильтра тонкой очистки, 6 - фильтр тонкой очистки топлива, 7 - демпфер, 8 - клапан предохранительный, 9 - трубопровод отвода грязного топлива, 10 - трубопровод отвода просочившегося топлива из форсунок, 11 - подогреватель топлива, 12 - заборное устройство, 13 - топливный бак, 14 - вентиль для выпуска воздуха из системы, 15, 16 - вентили, 17 - клапан аварийною питания, 18 - фильтр грубой очистки 19-топливоподкачивающин агрегат

2. Устройство и ремонт фильтра грубой очистки

2.1 Назначение, устройство и принцип действия фильтра грубой очистки масла

Чтобы "поймать" продукты, загрязняющие масло, в масляную систему каждого тепловозного дизеля включено несколько своеобразных ловушек. Самой простой из них является сетка, закрывающая поддон поддизельной рамы, где хранится масло. На тепловозе сетка имеет много отверстий (ячеек) диаметром 1,5 мм, поэтому она задерживает частицы размером только свыше 1,5 мм. Масло из поддона в масляный коллектор дизеля попадает, как уже указывалось, через специальный фильтр, который задерживает относительно крупные частицы (размером более 0,15 мм), содержащиеся в масле, отчего этот фильтр называется фильтром грубой очистки. В его конструкцию заложена идея щелевой решетки, напоминающей гребенку. Решетка образуется из набора тонких круглых пластинок с восемью вырезами в каждой и прокладок, отделяющих пластинки друг от друга (толщина прокладки 0,15 мм определяет кольцевой зазор-щель между пластинками и, следовательно, размер улавливаемых частиц). Несколько сотен таких чередующихся между собой пластинок и прокладок своими центральными отверстиями насажены на вертикальный валик, снабженный вверху рукояткой, и плотно прижаты друг к другу. Масло, поступающее от насоса под давлением к фильтру, вынуждено разделяться на сотни плоских струек. Двигаясь с маслом, твердые частицы (размером больше 0,15 мм) попадают в кольцевые зазоры и застревают там или остаются на поверхности фильтра, а масло, продавливаемое через щели, уходит в вертикальные каналы, образованные всеми вырезами в пластинках и прокладках. Частицы размером меньше высоты щели (зазора) проходят через фильтр с потоком масла не задерживаясь.

Рис 2.1.1 Фильтр грубой очистки масла:

Рис 2.1.2 Корпус фильтра грубой очистки масла и его камеры

Корпус, где помещаются фильтры, разделен на две изолированные друг от друга камеры: для очищенного и неочищенного масла. В корпусе установлено несколько одинаковых фильтрующих элементов-секций, которые работают параллельно. При фильтрации масла твердые частицы, застревая в щелях, постепенно забивают их. Поэтому щели фильтра нужно периодически очищать.

Для этого рядом с фильтром крепят на неподвижной стойке ножи-скребки число которых равно числу щелей. Ножи входят в зазоры между пластинками, где скапливается грязь. Чтобы удалить твердые частицы с наружной поверхности фильтра, помощник машиниста (или машинист), несколько раз поворачивая рукоятку фильтра, вращает тем самым весь набор пластинок относительно неподвижных ножей. Накопившиеся твердые частицы, наталкиваясь на ножи, сбрасываются в камеру неочищенного масла и оседают на дно корпуса. Таким образом в камеру очищенного масла они не попадают. А что произойдет, если вовремя не прочистить фильтр? В этом случае он полностью засорится и подача масла через него прекратится. Чтобы детали дизеля не остались без смазки, перед фильтром ставится перепускной клапан

Рис. 2.1.3 Схема размещения перепускного клапана.

Если фильтр будет загрязнен, давление масла у входа в фильтр возрастает. При чрезмерном повышении давления масло сожмет пружину клапана (правую часть), который поднимется и пропустит мимо фильтра неочищенное масло к деталям дизеля: это лучше, чем работа дизеля вообще без смазки. Фильтр грубой очистки включается в поток масла последовательно, поэтому через него проходит все масло. Однако эти фильтры не задерживают частиц, меньших 0,15 мм. Поэтому очистка масла недостаточно полная. В отличие от описанных пластинчато-щелевых фильтров на некоторых тепловозах применяются проволочно-щелевые фильтры грубой очистки масла.

2.2 Назначение, устройство и принцип действия фильтра грубой очистки топлива

Топливные фильтры служат для очистки дизельного топлива от попавших в него посторонних твердых частиц. В системе топливопровода тепловоза имеются два отдельных фильтра, из которых один (грубой очистки) установлен перед топливоподкачивающим насосом, а другой (тонкой очистки) - перед топливными насосами высокого давления.

На тепловозах старой постройки применяются фильтры грубой очистки топлива, в которых фильтрующим элементом служит хлопчатобумажная пряжа-путанка, набиваемая между внутренними и наружными сетками. Этот фильтр называется сетчатонабивным. Однако он имеет недостаток: после определенного пробега тепловоза пряжу-путанку приходится заменять. Более совершенным является фильтр, изображенный на рисунке 2.2.1.

На стакан (каркас гофрированной формы) намотана латунная лента (проволока), между витками которой оставлены щели шириной 0,07 мм. Поэтому такой фильтр часто называют проволочно-щелевым. Топливо под разрежением, создаваемым топливопрокачивающим насосом, засасывается из полости А и проходит фильтрующие щели. При этом механические частицы, превышающие размер щелей (0,07 мм), остаются на внешней стороне стакана. Чтобы увеличить фильтрующую поверхность, проволока наматывается не на один стакан, а на два - наружный и внутренний. Пройдя стаканы, очищенное топливо направляется в полость Б и далее во всасывающую трубу топливопрокачивающего насоса. Усилием пружины фильтрующий элемент прижимается к корпусу. Достоинством описанного фильтра является то, что грязь на его стаканах легко смывается при ремонте тепловоза.

Рис. 2.2.1 Фильтр грубой очистки топлива

2.3 Ремонт фильтра грубой очистки

Ремонт  <http://chem21.info/info/792084>фильтров заключается в очистке их от грязи и последующей промывке <http://chem21.info/info/1673852> керосином. Фильтры продувают сжатым сухим <http://chem21.info/info/392304> воздухом, баки насухо вытирают салфетками, концы которых подрублены.

После масляного насоса <http://chem21.info/info/13895> установлен пластинчатый фильтр <http://chem21.info/info/1007467>. Фильтр извлекают, промывают в керосине, периодически проворачивая рукоятку валика, на котором укреплены подвижные пластинки. Если фильтр настолько засорен, что провернуть рукоятку не удается, его следует полностью разобрать, очистить, отрихтовать погнутые пластинки и снова собрать. Иногда дефекты в фильтре могут оказаться настолько большими, что к дальнейшему употреблению он не пригоден. Если запасный фильтр отсутствует, в корпус помешают цилиндр с многими отверстиями, на который в два слоя намотана и опаяна частая сетка с очком 0,25 мм. Практика показала, что в этом случае степень очистки <http://chem21.info/info/152196> масла достаточно высока. Ремонт такого фильтра значительно проще пластинчатого.

фильтр топливный очистка ремонт

3. Охрана труда

1. Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала. Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

. Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей тепловозов, у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц, наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

. При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе дату их испытания, у респиратора целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.

. При предстоящей работе на крыше тепловоза, стоящего на пути, не имеющем с обеих сторон эстакад на уровне его крыши слесарь должен осмотреть и надеть предохранительный пояс и каску защитную, а при работе под кузовом тепловоза и выполнении обязанностей стропальщика - каску защитную. Металлические детали предохранительного пояса не должны иметь трещин, раковин, надрывов и заусенцев. Карабин стропа (фала) предохранительного пояса должен иметь предохранительное устройство, исключающее случайное раскрытие карабина, и обеспечивать быстрое и надежное закрепление и открепление его одной рукой при надетой утепленной рукавице (перчатке). Замок и предохранительное устройство карабина должны закрываться автоматически.

. Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов. Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные. Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

. Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям. Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев. Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин. К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна быть несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев. Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши). Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами. Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов недолжно быть повреждений. Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях. Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев. Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоев изоляции, то при появлении другого цвета изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен быть изъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из трех слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации. Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента. Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен. Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.