Материал: Трубы нефтяного сортамента

Рис. 24.2. Схема правки труб

что искривленному участку трубы придается обратная КРИI!изна такой величины, чтобы после снятия давления труба на этом уча­

стке получила некоторое остаточное искривление в направлении~

обратном первоначальному искривлению. Затем чубу вновь пра­

вят для ликвидации получившегося остаточного искривления с та­

ким расчетом, чтобы после снятия давления труба оказалась пря­ молинейной. Правка двукратным изгибом заметно снижает вред­ ный эффект холодного деформирования металла трубы. Еще зна­ чительней может быть снижен вредный эффект холодной правки путем многократного изгиба с постепенно убывающими величи­

нами деформаций.

В буровых предприятиях нефтяной промышленности буриль­ ные трубы правятся методом однократного изгиба на специальных гидравлических прессах. Процесс правки осуществляется следу­

ющим образом: правильщик визуально определяет место наиболь­

шего про,гиба и устанавливает трубу выпуклостью вверх на две

опоры, расположенные на станине пресса так, 'чтобы наибольшая

выпуклость оказалась под штоком пресса. На шток пресса уста­ навливается башмак, соответствующий по форме и размеру выпря­ мляемой трубе. Затем нижимом штока трубе придается обратная стрела прогиба. После выдержки трубы в состоянии обратного ис­

кривления нагрузка снимается и проверяется прямолинейность вы­

правленного участка. Трубу правят в одной или нескольких по­

лостях до полного устранения кривизны.

Искривленные трубы по характеру и размеру подразделяются

на три категории, каждая из которых характеризуется следующи­

ми признакаlVi'и: малая кривизна - ·едва заметная на глаз, но Л~

позволяющая без правки производить ремонт на трубонарезном

станке; средняя кривизна - явно выделяющаяся при перекатыва­

нии трубы по стеллажу; большая кривизна - когда труба сильно

искривлена в 'нескольких местах.

Правильщик должен уметь устанавливать опоры, на которых покоится труба в процессе правки, на нужном расстоянии, так как

каждому типоразмеру трубы соответствует определенное ОПТИIl1аль­

ное расстояние между ними. При малом расстоянии между опора­ ми для правки потребуется чрезмерно большое усилие. При боль­

шом расстоянии прогиб может стать полностью упругим\ остаточ­

ных деформаций не образуется и, следовательно, правки не будет.

При правке методом однократного изгиба рекомендуют прибли­

женные формулы для определения необходимого усилия правки Q! (кН) и обратной стрелы прогиба f (мм), которую нужно придать

трубе, чтобы выправить ее:

431

Соединительные детали (замки, переводники, средние муфты),

получившие износ по наружной поверхности, могут быть восста­

новлены путем наплавки слоя металла на изношенную поверхность.

Электродную ПР()lВОЛОКУ дЛЯ сварочно-наплавочных работ вы­

бирают в соотнетствии с химическим составом наплавляемых или

свариваемых деталей.

До наплавки со,единительные детали подвергаются внешнему

осмотру и инструментальному обмеру. Восстановлению могут под­

вергаться замковые детали, отнесенные по результатам замеров

ко II и III классам (см. табл. 5.2). Замковые детали, изношенные ниже разм'еров, принеденных в табл. 5.2, для 111 класса отбрако­

вываются.

Для переводников размеры допускаемого износа принимаются

по аналогии с замками типа ЗШ одноименных размеров.

При равномерном износе замковых деталей наплавляют всю

изношенную поверхность детали. При значительном односторон­

нем износе оначала наплавляют ОДИН-ДlВа слоя в местах наи/боль­ шего износа поверхности, а затем наплавляют слои по всей окруж­ ности замковой детали.

Наплавку выполняют по винтовой линии. Для получения сплош­ ного наплавленного слоя шаг наплавки выбирают таким, чтобы каждый последующий образующийся валик перекрывал предыду­ щий на 1/4-1/5 его ширины. Общая толщина наплавленного слоя металла должна быть достаточной для последующей механической обработки восстановленной поверхности. Для этого предусматрива­ ется припуск на толщину наплавляемого слоя 1,5-2,0 мм.

Для образования ровной площадки в торцовой части муфты или ниппеля при наплавке применяют медные формирующие коль­ ца_массой 3-5 кг, разъемные из двух полуколец, стянутых болта­ ми. Перед наплавкой кольцо устанавливается на трубе, вплотную поджимается к торцу муфты или ниппеля и закрепляется тремя винтами. Для образовация ровной поверхности свободного торца

муфты используется формирующее кольцо, ввинчива,емое в зам­

ковую резьбу муфты.

. Поверхности формирующих колец, соприкасающихся с наплав­

ляемым металлом, должны быть чисто обработаны, не иметь рако-

432

Рис. 24.3. Схема армирования муф­ тового конца трубы ТБПВ

вин и других дефектов для ПО,1учениякачеств.енноЙ поверхности

торца детали.

Для наплавки бурильных замков применяют сварочную про­

волоку марок Св-08А, Св-08Га или наплавочную проволоку марки

Нп-З0.

Для получения более износостойкой поверхности для наплавки последнего слоя используют проволоку марок Нп-80, Нп-65Г.

Нп-IОГЗ. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности

под слоем флюса АН-348А. ДЛЯ удержания флюса на цилиндри­ ческой пов€рхности замковой детали применяют специальные флю­ соудерживающие устройства.

По такой же технологии восстанавливаются изношенные по­

верхности переводников и других соединительных деталей.

Для повышения износостойкости труб типа ТБПВ муфтовый соединительный конец армируется наплавкой и твердым сплавом (рис. 24.3). Ниппельный конец не наплавляется во избежание ра­

боты сухарей ключа АI(Б по наплавленному слою.

Ориентировочный рекомендуемый режим наплавки:

Упрочнение резьбовых соединений

Сцелью предупреждения образования усталостных разрушений

врезьбовых соединениях бурильных труб и снятия концентрации напряжений в резьбе, к бурильным трубам типов 1 и 11 привари­ вают замки с установкой специальных стабилизирующих колец, как показано на рис. 24.4,г. Формы колец для ниппельного и муф­ тового концов трубы показаны на рис. 24.4,б и в. На бурильной трубе протачиваются пояски для посадки подогретых стабилизиру­

ющих колец, как показано на рис. 24.4,а.

Параметры колец и поточек на трубах приведены в табл. 24.1.

Стабилизирующее кольцо, изготовленное из стали группы проч­ ности д, марок 40Х или 40ХН, нагревают до температуры 300-

3500С и насаживают на проточенный поясок на трубе. Муфту или

ниппель навинчивают в нагретом состоянии на трубу; замковую

деталь сваривают с кольцом сплошным швом под слоем флюса.

Удаление изношенных соединительных деталей

В процессе контроля труб, бывших в эксплуатаций, нередка возникает необходимость освободить доброкачественную трубу от

433

Рис. 24.4. Схема установки и приварки стабилизирующих колец

навинченных на нее соединительных деталей (муфты, ниппеля, пе­ l'еводника), пришедших в негодность.

В условиях ремонтных баз эти работы осуществляются не­

'Сколькими методами: стачиванием соединительных деталей на

трубообрабатывающих станках, разрезанием деталей газовой рез­ кой, разрезанием деталей методом фрезерования и отвинчиванием

деталей.

Стачивание деталей. Сущность метода, получившего широкое распространение на трубных базах, заключается в следующем.

'ТаБJIИца 24.1

Размеры колец и проточек на трубах (мм)

434

Рис. 24.5. Схема разрезания замко­

вой детали газовым пла:Vlене,,1

Труба с навинченной деталью пропускается через полый шпиндель

трубообрабатывающего станка и закрепляется в патроне. От сое­

динительной детали отрезается часть, выступающая за нарезкой трубы. Станок настраивается на работу по копиру в соответствии с конусностью резьбы трубы, после чего оставшаяся на трубе часть соединительной детали стачивается в стружку. Чтобы не повредить

резьбу трубы, при стачивании оставляют тонкое конусное кольцо.

прилегающее к вершинам резьбы трубы. Толщина кольца состав­

ляет 0,5-1 мм, оно легко отвинчивается.

Описанный метод достаточно прост, надежен и при некоторых навыках исполнителя гарантирует сохранность резьбы трубы. Не­

достаток метода - перевод в стружку легированного металла сое­

динительных деталей.

Разрезание замковых деталей и переводников газовым nламе-:­ не,и. Сущность метода заключается в следующем. На удаляемой детали, на участке контакта ее с трубой, делается срез по плоско­ сти 1-1-1-1, как показано на рис. 24.5. При этом над вершина­ ми резьбы трубы оставляется слой металла небольшой толщины, чтобы не повредить резьбу трубы. На остальной части детали. вдоль образующей, делают сквозной разрез 2-2. В разрез встав­ ляют клин и ударами по нему разрушают слой металла, оставший­ ся при срезе детали, по площадке 1-1-1-1. После этого деталь свободно свинчивается с трубы.

Иногда вместо среза по плоскости делают два надреза вдоль

образующих деталей с диаметрально противоположных CTOPOtI.

Глубину надрезов не доводят до вершин резьбы трубы на 0,5-

как и в описанном методе, при помощи клина.

Описанный метод в различных его разновидностях отличается

простотой и экономичностью. Недостаток - необходимость тща­

тельного ведения процесса исполнителем высокой квалификации,

обладающим достаточными навыками. В противном случае нару­ шается резьба трубы, что вызывает дополнительные затраты по ее ремонту, а в отдельных случаях приводит к забраковыванию трубы.

Разрезание тех же деталей методом фрезерования. Сущность

этого метода не отличается от метода разрезания газовым пламе­

нем. От удаляемой детали на станке или газовым пламенем отре­ заетсячасть, выступающая за резьбой трубы. Затем на фрезерном станке на оставшейся части детаJЩ делают два надреза по обра­

зующим в диаметрально противоположных направлениях. Так же.

как и при разрезании газом, надрез по глубине не доводится до

4.35