Содержание
2.3 Система вентиляции картера двигателя зил-130
Приложение
Введение
Ремонт представляет собой комплекс работ, осуществляемых в процессе эксплуатации автомобилей для поддержания и восстановления их исправности и работоспособности.
Для подвижного состава автомобильного транспорта установлены два вида ремонта: текущий и капитальный. Эти виды ремонта применяются как для отдельных агрегатов, так и для отдельных агрегатов в целом.
Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов, даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей.
При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Капитальный ремонт автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численности автомобильного парка страны.
В настоящее время разработаны технологии восстановления деталей более 1500 наименований. Современное производство в нашей стране развивается и совершенствуется.
Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение капитального ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия.
Целью курсового проекта - закрепить и углубить полученные знания в процессе обучения предметов: «Устройство автомобилей», «Ремонт автомобилей», «Материаловедение». Научиться применять теоретические знания на практике с целью внедрения новых технологий ремонта, повышающих качество ремонта, добиться сокращения материальных затрат.
Раздел 1. Технологическая часть
1.1 Технические условия на контроль и сортировку деталей
Контроль деталей является важной стадией в техническом процессе ремонта автомобилей. При дефектации деталей руководствуются техническими требованиями на капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ-130.
Технические требования определены для каждой детали с учетом ее значения и условий работы.
Технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.
Общие сведения о детали, ее эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материалов.
Контролируемые поверхности детали должны быть ясно изображены на карте эскизов: выделены жирными линиями, обозначены арабскими цифрами.
Восстановлению подлежат картеры рулевого механизма ЗИЛ-130, геометрические параметры которых выходят за пределы значений, указанных.
При обломах, захватывающих более одного отверстия, при количестве трещин более двух и при обломах и трещинах, находящихся не на кронштейнах, картер рулевого механизма бракуют и также при наличии глубокого износа рабочей поверхности цилиндра картер бракуют.
Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской окрашивают годные детали, которые пригодны для дальнейшего использования, красной - негодные, желтой - детали, требующие восстановление.
Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей и негодные на склад утиля.
Детали, требующие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.
Рисунок 1. Картер рулевого механизма ЗИЛ-130
Дефекты:
1. Обломы и трещины на кронштейне крепления
2. Износ рабочей поверхности цилиндра
3. Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки
4. Износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки
1.2 Выбор рациональных способов устранения дефектов
Для восстановления одной и той же детали часто пригодны несколько способов. Однако они, как правило, неравноценны по своим технико-экономическим показателям.
Поэтому при разработке технологически процессов необходимо решать задачу выбора наиболее эффективного способа восстановления.
Обосновывается этот выбор на последовательном рассмотрении следующих критериев: применимости, долговечности, экономического и технико-экономического.
Критерий применимости позволяет на основе знаний структурных характеристик деталей, условий их работы и эксплуатационных свойств способов восстановления в первом приближении решить вопрос о применимости того или иного из них для восстановления отдельных деталей.
Однако может оказаться, что для восстановления детали возможно применение нескольких различных способов.
Долговечность деталей, восстановленных тем или иным способом, зависит от эксплуатационных свойств способов.
Наиболее рациональными из них будут те, которые обеспечат наибольшую долговечность восстановленной детали.
Критерий долговечности численно выражается коэффициентом долговечности Кд для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали.
При ремонте трещины картера рулевого механизма ЗИЛ-130 наибольший коэффициент долговечности будет при использовании ручной электродуговой сварки.
Поэтому для устранения трещины будем использовать ручную электродуговую сварку.
Получение качественных сварных соединений зависит от подготовки дефектной поверхности детали. При устранении трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм для предупреждения возможного дальнейшего распространения.
Затем разделывают трещину при помощи шлифовального круга ручной шлифовальной машины или с помощью зубила.
При толщине стенок восстановленной детали около 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться зачисткой до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12-15 мм.
При толщине стенок детали до 12 мм трещину разделывают У-образно, а при толщине стенок более 12 мм - Х- образно.
При восстановлении чугунных деталей вследствие высокой скорости охлаждения металла шва и околошовной зоны происходит отбеливание чугуна.
Сварочный шов получается очень твердым и трудно поддающимся обработке режущим инструментом.
Кроме того, вследствие высокого местного нагрева и усадки расплавленного чугуна при охлаждении в детали возникают внутренние напряжения, которые способствуют образованию трещин.
В процессе сварки происходят окисление углерода и интенсивное газовыделение, которое способствует образованию пористости в наплавленном металле.
Несмотря на эти трудности, имеются способы, обеспечивающие достаточно высокое качество сварного соединения.
Основными из них являются (с подогревом детали) и холодный (без подогрева).
При горячей сварке чугуна деталь с подготовленными под сварку поверхностями нагревают в печи до температуры 600 - 6500С.
В качестве присадочного материала используют чугунные прутки марок ПЧ-1, ПЧ-2.
Сварку производят ацетилено-кислородным пламенем с небольшим избытком ацетилена.
Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов применяют фиюс ФСЧ-1. В качестве флюса применяют также техническую буру или 50%-ную смесь буры и двууглекислого натрия.
После сварки детали медленно охлаждают в термостатах (копильниках).
Высокая трудоемкость и тяжелые условия труда сварщика ограничивают применение этого способа.
Однако он обеспечивает высокое качество и поэтому применяется главным образом при восстановлении сложных корпусных деталей.
При холодной ручной заварке требуется более меньшая трудоемкость и простота выполнения и при этом обеспечивает хорошее качество сварного соединения.
Для холодной ручной сварки применяют медноникелевые электроды МНЧ-1 (63% Ni + 37% CU).
Для устранения трещины картера рулевого механизма целесообразно будет применять холодный способ сварки с применением медноникелевых электродов марки МНЧ-1.
1.3 Выбор установочных баз
Установочными (технологическими) базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к сварочному аппарату.
Рисунок 2. Схема базирования картера рулевого механизма
Согласно этой схеме картер лишен шести степеней свободы.
1.4 Выбор необходимого оборудования, инструмента, приспособлений
При подборе оборудования для каждой технологической операции должно быть учтено: возможность обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.
Ниже прилагается перечень технологического оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма.
Таблица 1.1.
Ориентировочный состав оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма ЗИЛ-130
|
Оборудование, оснастка |
Тип, марка |
Количество |
Мощность, кВт |
|
|
Сварочный выпрямитель |
ВД-201 УЗ |
1 |
||
|
Стои для электросварочных работ |
ОКС 75-47 |
1 |
||
|
Трансформатор сварочный |
СТИ-300 |
1 |
1.5 Расчет количества деталей в партии
Оптимальная величина производственной восстанавливаемых деталей в начальной стадии проектирования определяется по формуле:
шт. (1)
где: n - программа ремонтного предприятия в год, шт.; N = 9300;
Кр - коэффициент ремонта К = 0,4;
А - количество одноименных деталей, устанавливаемых на автомобиле, шт.; А = 1.0;
Др - количество рабочих дней в году, дн.
дн. (2)
где: dk, dв, dпр, do - число дней планируемого периода (календарных, выходных, праздничных, отпускных).
Принимаем n = 16,5 штук.
1.6 Разработка маршрутной карты
Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке.
Маршрутная карта составляется на всевозможные дефекты детали. В маршрутной карте указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу деталей.
Содержание операции выражают глаголом в повелительном наклонении.
В маршрутной карте по каждой операции указывают условия труда, то есть код тарифной сетки (х - холодная; г - горячая; ов - особо вредная).
Код вида нормы (р - расчетная; х - хронометральная; ос - опытно статистическая), а также из справочной литературы устанавливают разряд работы и нормы времени Тпд и Тшт.
1.7 Расчет режимов обработки и технических норм времени
Сварочная операция.
Производим расчет основного времени при электродуговой сварке:
(3)
где: G - масса металла, наплавленного в шов, г
dн - коэффициент наплавки
I - сила тока, А
(4)
где: F - площадь поперечного сечения шва, мм2
V - плотность наплавленного металла, г/см3
L - длина шва, мм
Вспомогательное время включает затраты времени на выполнение двух групп элементов работы: связанных со свариваемым изделием и управлением оборудованием.
Расчет вспомогательного времени, связанного со свариваемым швом
(5)
где вспомогательное время на осмотр и очистку свариваемых крошек = 0,3 мин. Очистка шва от шлака и брызг металла, осмотр и измерения сварочного шва = 0,6 мин.
- вспомогательное время на смену электрода = 0,20 мин.
Вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением оборудованием устанавливается в целом на изделие по нормативам времени .
Основное время на операцию определяется по формуле:
(6)
Расчет штучно-калькуляционного времени при электродуговой сварке определяется по формуле: