Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до уменьшения номинального диаметра на 2-3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал протачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросваркой и подвергают механической обработке.
Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера.
При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготовленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА - электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.
В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны производить через каждые 700-750 ч работы насоса.
Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников ø 50 - 100 мм, 0,3мм - для ø более 100 мм.
При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом подшипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера недостаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрессовывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для прохода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке делают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.
При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.
Вместо оптического метода контроля качества притирки в условиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют "на карандаш". Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.
Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на плоскости разъема, местные трещины.
Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указанных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично.
Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора. Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и заусенцев.
Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при помощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в корпус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.
При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки - посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно вызвать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос испытывают на стенде с целью получения его комплексной характеристики, т.е. зависимостей напор - подача, потребляемая мощность - подача, КПД - подача при постоянной частоте вращения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная характеристика позволяет оценить качество ремонта насоса.
До пуска насосного агрегата производится проверка правильности вращения электродвигателя кратковременным его включением. Горизонтальные электродвигатели включаются при разъединенных полумуфтах, а вертикальные, несущие иа себе роторы насосов, - без разъединения полумуфт. Перед пуском насосного агрегата электродвигатель обкатывается вхолостую до установки нормальной температуры (не выше 65°С) подшипников, но не менее 2 ч.
При подготовке агрегата к пуску проверяют затяжку всех крепежных изделий, удаляют пыль и грязь с их поверхностей и продувают сжатым воздухом трубопроводы систем смазки. Затем через сетку заливают чистое масло в картер насоса, редуктор и зубчатые муфты, проверяют затяжку сальников. Муфту (вручную) приводят в движение, при этом вращение ротора или коленчатого вала и ход поршней или плунжеров насоса должны быть плавными и без рывков. Насосы, предназначенные для перекачивания горячих жидкостей, перед пуском прогревают паром, температура которого может быть на 40° ниже температуры перекачиваемой жидкости. Пробный пуск агрегата осуществляют при малой нагрузке насоса.
Пуск в работу центробежных, вихревых и центробежно-вихревых агрегатов производится следующим образом.
Все задвижки или вентили на всасывающем, напорном и вспомогательных трубопроводах, а также краны мановакуумметра, манометров и расходомеров закрывают. Не закрывают задвижку на всасывающем трубопроводе насоса, работающем под давлением на всасывании или со всасыванием с помощью вакуум-насоса либо эжектора, а также на напорном трубопроводе вихревого или центробежно-вихревого агрегатов.
У центробежного агрегата при необходимости задвижка может быть закрыта только на 80 %.
Затем открывают краны, подающие смазывающую или охлаждающую жидкость к сальнику, подшипникам или охладителю. Всасывающий трубопровод и насос наполняют перекачиваемой жидкостью, затем закрывают кран для выпуска воздуха и, если у агрегата предусмотрен байпас, то открывают его. После этого включают электродвигатель. При открывании напорной задвижки необходимо следить за равномерным возрастанием нагрузки электродвигателя до рабочего режима. В случае его перегрузки нужно немедленно остановить агрегат для выявления причин.
При остановке агрегата сначала медленно перекрывают задвижку (если она предусмотрена) на всасывающем трубопроводе, затем задвижку на напорном трубопроводе и выключают электродвигатель.
При пуске в работу приводных поршневых и плунжерных агрегатов открывают задвижки или вентили на всасывающем и напорном трубопроводах и краны вакуумметра, манометра и расходомера. У насоса с байпасом закрывают задвижку на напорном трубопроводе и открывают задвижку байпаса. Затем заливают маслом шестеренчатый насос и наполняют жидкостью всасывающий трубопровод и камеру гидравлической части насоса. Открывают вентили на трубопроводах, подводящих охлажденную воду или масло к сальникам, цилиндрам или охладителю, и включают электродвигатель.
Во время работы агрегата необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов. Повышенное давление указывает на большое сопротивление в напорном трубопроводе, вызванное его засорением или неполным открытием напорной задвижки.
При нормальной работе насоса стрелки приборов (за исключением вольтметра) должны равномерно колебаться относительно значения измеряемого параметра; скачки стрелок показывают, что насос подсасывает воздух. В этом случае необходимо устранить не герметичность стыков всасывающего трубопровода.
Повышенная сила тока (показание амперметра) по сравнению с паспортным значением указывает на неисправность в насосе (заедание ползунов, перетяжка шатунных подшипников, сальников, штоков), неправильную сборку редуктора и т.п.
При появлении резких стуков и чрезмерном нагревании корпуса насос следует немедленно остановить для устранения неисправностей.
В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить:
работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей и узлов;
температуру масла в картере или масляных ваннах не выше 60°С;
нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей и узлов агрегата (при перекачивании холодных жидкостей) не выше 65°С; если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, необходимо проверить качество и поступление его в подшипник.
Опробование насоса считается законченным по достижении
устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. После опробования насосные агрегаты
проходят индивидуальное испытание под рабочей нагрузкой в течение 4 ч.
Подавать оборудование под укрупнительную сборку или монтаж следует непосредственно в зону действия кранов. Их необходимо укладывать не на пол, а на подкладки высотой не менее 10 см, чтобы под них можно было завести стропы. Детали и узлы оборудования, монтируемого на высоте, перед подъемом и установкой надо тщательно очистить, а также проверить надежность крепления отдельных деталей (во избежание их падения). Сборочные операции на высоте разрешается выполнять только с лесов или подмостей, а при невозможности их установки - с применением предохранительных устройств (страховочных сеток, натянутых стальных канатов и т.п.). Строповку оборудования следует производить типовыми инвентарными стропами или захватами, грузоподъемность которых соответствует массе поднимаемого оборудования. Стропить детали и сборочные единицы следует в местах, указанных в документации завода-изготовителя. Монтируемые агрегаты или их узлы и детали надо подавать к месту установки в положении, максимально близком к проектному. При строповке тяжелых агрегатов узлы их строповки должны быть надежными и не допускать соскальзывания петли или узла с места их наложения. Неправильное положение деталей или агрегатов при подъеме необходимо исправлять только перестроповкой с опусканием на землю, не применяя оттяжек.
Поднятое оборудование опускают над местом установки вначале на высоту 30…40 см, после чего направляют его для окончательной установки в проектное положение. Запрещается выполнять работы под поднятым оборудованием, а если возникает в этом особая необходимость, то под него следует подводить шпальные клетки или другие прочные опоры. Расстроповку его и удаление временных креплений разрешается производить только после установки оборудования и закрепления его всеми средствами, предусмотренными проектом.
Обкатку насосов и их опробование под нагрузкой, испытание трубопроводов и их продувку проводят с соблюдением следующих правил:
перед пуском и испытанием насосных агрегатов вхолостую и под нагрузкой все рабочие должны быть ознакомлены с порядком испытаний, а все лица работающие в этой зоне, предупреждены об этом;
исправлять недостатки в работе насоса и возможные
неисправности следует только после его полной остановки.
При ремонтных работах все операции делятся на подготовительные, ремонтные, заключительные. Подготовительные работы заключаются в подборе инструментов и приспособлений для проведения ремонта, подготовка рабочего места, при этом должны быть соблюдены гигиенические условия и условия комфортного состояния помещения, а именно: нормальное, естественное и искусственное освещение, благоприятные метеорологические условия, приточно-вытяжная вентиляция и кондиционирование воздуха. Кроме того, в подготовительные работы входят выделение пространства для проведения работ и качественного инструмента.
Ремонтные работы. Существуют индивидуальные методы ремонта и агрегатно-узловые, когда отдельные узлы готовят механической мастерской, это сохраняет время работы и улучшает его качества. Правила техники безопасности заключаются в соблюдении инструкций для слесарей, монтажников и сварщиков. При ремонте оборудования соблюдается правило пожарной безопасности, т.е. сварку производят после анализа воздуха на содержание взрывоопасной смеси. Для этого выдаются наряды-допуски, разрешающие работы в опасных местах. Все рабочие-ремонтники проходят медицинское освидетельствование, инструктажи (вводной, на рабочем месте, периодически) и обучение по безопасному ведению работ. Все отходы при ремонте - ветошь, тряпки, масла, электроды, обрезки металла, остатки карбидокальция, утилизируются и вывозятся за пределы мастерских, часть сдается в металлолом, часть сжигается, часть захороняется. После ремонтных работ производятся испытания агрегатов на рабочее давление 1,25-1,5 Рраб. Испытания проводятся гидравлическим или пневматическим методом с обязательными монометрами. Все отремонтированные агрегаты подвергаются контролю со стороны ОТК.