Курсовая работа: Технологический расчет станции технического обслуживания

2.1 Назначение участка

Моторный участок СТО -- это участок в составе ремонтно-механической мастерской, на котором производятся смены поршней, поршневых колец и пальцев, протирки и шлифовальные работы по клапанам, смены вкладышей коренных и шатунных подшипников, устранение пробоев и трещин, смены прокладок головок блоков.

Двигатели демонтируются с автомобилей в зоне ТО и ТР и перемещаются на моторный участок тележками или с помощью передвижного крана.

Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали.

Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техусловиям на сборку.

Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.

Для соблюдения техусловий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

После выполнения всех работ двигатель отправляется назад в зону ТО и ТР для последующего монтажа.

2.2 Выбор режима работы

Самым благоприятным режимом работы для мастера моторного участка будет семидневная рабочая неделя с 8:00 до 20:00.

Заработная плата мастера будет формироваться из выручки, принесенной предприятию, он будет получать 30% от этой суммы.

2.3 Подбор технологического оборудования и инструмента

В таблицах 2.1 и 2.2 приведены личный инструмент и рекомендуемый перечень оборудования по проектируемой зоне. Расстановка оборудования производится исходя из рациональной организации технологического процесса работ, обеспечивая удобства и безопасность выполнения операций, высокого качества и производительности труда ремонтных рабочих.

Таблица 2.1 - личный инструмент мастера

Определение потребности в технологическом оборудовании устанавливается на основе уже установленного на СТО с учетом соблюдения сертификационных требований и числа рабочих постов.

Каждый мастер должен иметь в своем распоряжении обязательный личный инструмент, хранящийся на участке. Состав комплекта личного инструмента в зависимости от пожеланий и предпочтений специалиста может корректироваться.

2.4 Расчёт площадей производственных помещений

Таблица 2.2 - Технологическое оборудование и оснастка агрегатного участка

Проектируемый мной моторный участок соответствует требованиям согласно ОНТП-01-91 [2]соответствует строительным нормам для помещения по кузовному ремонту автомобиля. Площадь проектируемой зоны равна 45 , высота помещения составляет 5 метров. Стены между производственными помещениями возведены из кирпича 220 мм, внешние стены толщиной 450 мм. Гидроизоляция крыши позволяет устанавливать внутри электрооборудование. Крыша возведена на металлоконструкциях. Ворот на участке не предусмотрено.

Рассчитываем площадь, занимаемую участком в зависимости от коэффициента плотности расстановки оборудования:

,

где - площадь, занимаемая оборудованием в плане,

- коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий наличие проходов, принимаем , так как СТОА имеет более 10 постов.

,

В производственном помещении имеется достаточная площадь для размещения разрабатываемого участка, также есть возможность для установки дополнительного оборудования.

3. Конструкторская часть

3.1 Общая характеристика изделия

Стенд для разборки-сборки двигателя - это мобильное или стационарное приспособление, предназначенное для разборки и сборки двигателя автомобиля в автосервисе. Использование стенда для разборки двигателя позволяет кантовать ДВС вокруг своей оси на 360°.

Кантование двигателя производится вручную или электромотором с червячным редуктором.

С помощью зажимов двигатель фиксируется на стенде и далее происходит его разборка.

Основные функции изделия:

1. Надежное закрепление двигателя во время разборки и сборки;

2. Ориентация его в пространстве по требуемому числу степеней свободы;

3. Перемещение стенда;

Вспомогательные функции изделия:

1. Сбор вытекающего из ремонтируемого двигателя масла;

2. Обеспечение подачи сжатого воздуха от компрессора для продувки внутренних полостей двигателя.

Стенд для разборки-сборки двигателя относится к группе разборочно-сборочного оборудования. По выполняемым функция стенд относится к группе оборудования для приведения объекта технического воздействия (ОТВ) из неисправного состояния в исправное, по характеру протекающих процессов - к группе механического оборудования, по методу воздействия на ОТВ - к группе оборудования для углового и линейного перемещения.

По конструкции рамы стенды классифицируются на:

Т-образные. Не тяжелые, но и не очень устойчивые. Эти модели рекомендуются для ремонта двигателей микролитражек. П-образная рама. Такие стенды более устойчивы к переворачиванию. Такие стенды нужны для ремонта двигателей легковых машин, внедорожников и т.п.

Полностью сварная рама. Эти стенды в основном изготавливаются в России и имеют максимальную грузоподъёмность и возможности для ремонта раздаточных коробок, мостов и пр.

С целью экономии места стенды часто изготавливают со складной рамой.

Классификация по весу двигателя:

Нагрузка до 500 кг. Такие стенды предназначены для ДВС легковых автомобилей

Нагрузка 500-1000 кг. Применяются на авторемонтных предприятиях легковых машин, микроавтобусов и лёгких грузовых автомобилей.

Вес двигателя свыше 1 т. Этот тип стендов используется для обслуживания двигателей грузовых автомобилей, автобусов.

3.2 Характеристика объекта технического воздействия

Объектом технического воздействия является ДВС автомобиля.

ДВС в настоящее время являются наиболее распространенными автомобильными двигателями. В этих двигателях топливо сгорает непосредственно внутри рабочего органа - цилиндра (в поршневых двигателях). Основным преимуществом ДВС является непосредственное воздействие продуктов сгорания топлива на поршень.

Такой двигатель имеет довольно широкую область применения. В зависимости от мощности, которая закладывается в них при конструировании, можно выделить несколько областей:

1. Автомобильный транспорт, тракторы, машины сельскохозяйственного применения;

2. Железнодорожный транспорт;

3. Морской и речной флот;

4. Легкомоторная авиация;

5. Строительная, дорожная техника;

6. Привод компрессоров, насосов на трубопроводах, в бурильных установках;

7. Военная и специальная техника.

Рис. 3.1 - Двигатель внутреннего сгорания: 1-ГБЦ; 2-коленчатый вал; 3-блок цилиндров; 4-масляный фильтр; 5-ременный привод ГРМ; 6-распределительный вал; 7-клапана (впускной и выпускной); 8-поршень; 9-шатун; 10-впускной коллектор; 11-выпускно коллектор (не виден на рисунке)

Основными неисправностями, приводящими к разборке двигателя с применением стенда для разборки-сборки двигателя, являются:

1. Износ вкладышей коленчатого вала;

2. Пробой прокладки ГБЦ;

3. Механическое разрушение блока цилиндров;

4. Износ масляного насоса;

5. Обрыв ремня ГРМ;

6. Деформация клапанов ГРМ;

7. Разрушение поршней, залегание колец и, как следствие, задиры на цилиндрах блока;

8. Деформация коленчатого вала.

Технологический процесс разборки представлен на примере двигателя концерна “Volkswagen” объемом 1.6 литра.

Выполнять разборку двигателя в следующем порядке:

1. Снять с двигателя вакуумный насос, выпускной коллектор, насос системы охлаждения и другие вспомогательные агрегаты.

2. Отвернуть четыре болта крепления шкива клинового ремня к коленчатому валу и снять его, а также находящийся за ним демпфер. Снять верхнюю часть защитного кожуха зубчатого ремня. Он прикреплен одним болтом к верхней части и двумя- к переднему торцу блока цилиндров. Снять нижнюю часть защитного кожуха зубчатого ремня. Снять зубчатый ремень и натяжитель ремня.

3. Отвернув центральный болт, снять с коленчатого вала зубчатый шкив. Коленчатый вал при этом должен быть зафиксирован путем блокирования маховика. Вынуть маслоизмерительный щуп.

4. Снять крышку клапанного механизма и вынуть прокладку. Снять головку блока цилиндров. Болты крепления головки блока отворачивать равномерно, в последовательности, обратной показанной на рисунке 2. Для отворачивания болтов необходим специальный торцевой ключ, без которого можно повредить головки болтов, что приведет к невозможности их отворачивания. Эти болты нельзя использовать повторно.

Рис. 3.2 - Очередность затягивания болтов ГБЦ

5. Повернуть двигатель на 180 градусов и отвернуть поддон масляного картера. Снять прокладку. Отвернуть масляный насос от стенки блока цилиндров и вынуть его.

6. Крышки шатунов обязательно пометить краской в соответствии с порядковыми номерами цилиндров и снимите.

7. Во время снятия крышек два шатуна должны находиться в нижней мертвой точке (НМТ). Шатуны вместе с поршнями выдвинуть из цилиндров вверх. Крышки шатунов вместе с вкладышами должны быть сразу привинчены на места.

8. С передней стенки двигателя снять держатель переднего сальника и снять прокладку. Сальник можно выбить из держателя. Снять сцепление и маховик. Маховик при этом должен быть заблокирован. Снять с коленчатого вала приводной диск (в случае автоматической коробки передач).

9. Снять держатель заднего сальника коленчатого вала и выбить сальник.

10. Демонтировать коленчатый вал. Крышки подшипников должны быть обозначены цифрами (№ 1 со стороны шкивов, № 5 со стороны маховика).

11. Снять зубчатый шкив с промежуточного вала.

12. Отвернуть болты крепления фланца промежуточного вала и снять фланец, под которым находится уплотнительное кольцо круглого сечения. Вынуть вал из блока цилиндров двигателя.

Детали, подлежащие демонтажу из блока цилиндров, показаны на рисунке 3.3.

Рис. 3.3 - Блок цилиндров. Центральные вкладыши № 3 и вкладыши № 5 в серийных двигателях дополнены упорными полукольцами: 1 - крышки коренных подшипников; 2 - болт крышки коренных подшипников (65 Нм); 3 - нижний вкладыш коренного подшипника № 3 4 - вкладыш без масляной канавки; 5- шпонка; 6- вкладыш с масляной канавкой; 7- прокладка; 8-крышка переднего сальника 9- сальник; 10- фланец сальника; 11-болт (23 Нм); 12-сальник промежуточного вала; 13-уплотнительное кольцо круглого сечения; 14- шпонка; 15- промежуточный вал; 16-нижнее упорное полукольцо; 17- подшипник (игольчатый); 18- коленчатый вал 19- верхний вкладыш коренного подшипника № 3; 20- верхнее упорное полукольцо