Материал: Техническое обслуживание электровозов

Погнутые швеллеры основания выправляют на правочном столе. Разработанные отверстия под болты заваривают, рассверливают под требующийся диаметр. Сварочные швы с трещинами или другими дефектами срубают, накладывают новые. Трещины в швеллерах разделывают, заваривают. Шаблоном по диагонали основания измеряют расстояния между отверстиями под болты изоляторов. Разница этих расстояний при пластмассовых изоляторах не должна превышать 10мм. При больших отклонениях одно из двух отверстий заваривают и рассверливают вновь. Контактные поверхности основания в местах присоединения наконечников гибких шунтов и силового кабеля зачищают, облуживают припоем ПОС-40. Фарфоровые опорные изоляторы очищают в 5%-ном растворе каустической соды, пластмассовые - в 3%-ном растворе щавелевой кислоты в течение 40-60мин, промывают горячей водой.

Незначительные сколы заделывают цементным раствором или эпоксидной смолой. Места поврежденной глазури на длине менее 10% пути возможного перекрытия на изоляторах из пластмассы АГ-4 зачищают мелкой стеклянной бумагой, окрашивают эмалью ГФ-92-ХК. Местные выжиги, следы оплавлений удаляют мелкой стеклянной бумагой, полируют. Фарфоровые изоляторы зачищать стеклянной бумагой запрещается. Изоляторы с ослабленной армировкой перезаливают в специальном приспособлении.

Проверяют электрическую прочность отремонтированных изоляторов. резиновые амортизаторы с повреждениями или утратившие эластичность, стержни с выработкой или поврежденной изоляцией заменяют. Привод токоприемника разбирают. Пружины очищают, осматривают. Проверяют зазор между витками у пружин токоприемников, который в свободном состоянии должен быть не более 1,5мм. Проверяют жесткость пружин. Пружины с трещинами, вмятинами, с зазорами между витками более 1,5мм, утратившие необходимую жесткость, заменяют. Осматривают шпильки пружин, пружинодержатели, шарнирные соединения. Проверяют крепление соединительных коробок, угольников основания. Места присоединения проводов зачищают, лудят. Осматривают заклепочные соединения боковин, ослабшие -переклепывают. Соединительные штанги заменяют или приваривают наконечники встык длиной не менее 100мм с последующей механической обработкой. Разрешается приваривать прокладки соединительных штанг с предварительной разделкой. Погнутые рычаги рычажно-пружинного механизма выправляют. Выработку на рабочей поверхности криволинейных рычагов восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по профилю. В разработанные отверстия рычагов и серег пружин впрессовывают бронзовые втулки. Неисправные подшипники заменяют.

При ревизии пневматический привод разбирают, детали очищают от пыли, ржавчины, загрязненной смазки, грязи, промывают в керосине, осматривают. Цилиндр с износом по диаметру более нормы разрешается растачивать для установки втулки. Риски на внутренней поверхности цилиндра устраняют шлифовкой. Всю рабочую поверхность смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201. Резиновые манжеты с порезами, гофрами, загибами бурта и другими дефектами, приводящими к утечке воздуха, заменяют. Годные манжеты промывают в теплой воде, тщательно вытирают. При съеме и установке манжет пользоваться отверткой или другими металлическими предметами не разрешается. Для этого применяют деревянную или изоляционную планку, также специальное приспособление. Перед установкой поршня в цилиндр манжету смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Кожаные манжеты перед установкой при отсутствии у них надрезов, расслоений прожировывают в горячей ванне с прожировочным составом.

Разработанные отверстия для штока в поршне восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Бронзовую направляющую втулку крышки цилиндра с выработкой более 2,5мм заменяют. После сборки пневматического привода проверяют его герметичность.

При давлении воздуха 675кПа утечки его быть не должно. Подвижные рамы токоприемника проверяют на специальных стендах-кондукторах. Если рама не входит в кондуктор или входит с большим усилием, ее разбирают. Разбирают рамы с ослабшим креплением труб в шарнирах, с ослабшими заклепочными, соединениями, с погнутыми трубами, при наличии в них трещин, прожогов или вмятин глубиной более 3мм. Погнутые трубы правят в горячем состоянии, нагревая погнутые места с помощью газовой горелки, или в холодном состоянии специальным винтовым прессом. Двутавровые рычаги нижних рам некоторых токоприемников выправляют на правочной плите, конусные трубы - на конических оправках. Трубы с трещинами, прожогами, вмятинами глубиной более 3мм заменяют.

Разрешается восстанавливать трубы 1 (рисунок 2) с помощью соединительных муфт 3 при условии что число дефектных мест будет не более одного на трубу и не более двух на раму. Трубу по дефектному месту разрезают, надевают соединительную муфту, стягивают ее болтами 4, рассверливают отверстия под заклепки 2, устанавливают их, пропаивают края муфты латунным припоем медью. Толщина стенок соединительных муфт должна быть не менее 1мм, длина - 90-120мм. Допускается оставлять на трубах вмятины глубиной до 3мм, если их на участке трубы длиной до 150мм не более двух, и труба не имеет погнутостей. В конусных трубах токоприемников П-3,П-5 разрешается заваривать трещины газовой сваркой, оставлять сваренные из двух половин составные конусные трубы.

Рисунок 2. Соединение трубы рамы токоприемника с помощью муфты

Изношенные места шарниров рам восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Подшипники шарнирных соединений для удаления старой смазки промывают в керосине, неисправные заменяют, исправные или устанавливаемые вновь покрывают смазкой ЦИАТИМ-201. Дефектные гибкие шунты ремонтируют.

Каретки с трещинами в боковых стенках держателей, изношенными валиками, осями и втулками, сорванными резьбами кронштейнов полозов и изменившимися характеристиками пружин разбирают. Втулки тяги и основания, валики и оси с износом более 1мм заменяют, ослабшую латунную втулку оси держателя выпрессовывают, устанавливают новую.

Новые оси цементируют или закаливают. Сорванную резьбу кронштейнов восстанавливают заваркой, нарезкой новой резьбы.

Трещины в держателе разделывают, заваривают газовой сваркой, зачищают напильником. Пружины обеих кареток должны иметь одинаковую длину, одинаковые характеристики. Полозы освобождают от старой краски пневматическими зубилами, металлическими щетками с пневматическим приводом. Негодные медные, металлокерамические пластины или угольные вставки заменяют, винты, крепящие их к каркасу, срубают или отвертывают. По специальному шаблону проверяют профиль каркаса вогнутость его на длине 1м прямолинейной части не должна превышать 2мм, расстояние между концами его склонов не должно отличаться от чертежных размеров более чем на ±15мм. Правят каркасы на специальной оправке.

Каркасы с толщиной стенки менее 1,3мм заменяют. Лишние отверстия под винты крепления контактных пластин, надрывы или прожоги в каркасе заваривают газовой сваркой или электросваркой на постоянном токе. Отремонтированный каркас вновь проверяют по шаблону, оцинковывают, затем на него устанавливают контактные пластины или угольные вставки.

Поверхность каркаса в местах установки угольных вставок очищают на дробеструйной установке, омедняют, облуживают. Новые медные контактные пластины изготавливают из полосовой меди Ml. Места отверстий под винты М6 размечают по кондуиту. После рассверловки отверстия зенкуют под углом 60° при креплении пластин к коробу специальными винтами и под углом 90° при использовании стандартных винтов. Установку пластин начинают со средины полоза.

Монтируя пластины следят, чтобы они плотно прилегали к поверхности каркаса, в местах стыка были на одном уровне, не имели острых, выступающих углов. Зазор между пластинами в месте стыка должен быть не более 1мм. Винты крепления накладок с образующей головок 60о должны устанавливаться так, чтобы их головки были утоплены относительно рабочей поверхности пластин, но не более чем на 0,75мм, стандартные винты - на 1,5мм при толщине пластины 5мм, на 2,5мм при ее толщине 6мм. Все пространство между медными пластинами по всей рабочей части лыжи заполняют графитовой смазкой СГС-О, состоящей из 65 весовых частей графита, 35 частей кумароновой смолы.

Полоз нагревают до температуры 140-150°С, грунтуют одним слоем кумароновой смолы, нагревают смазку до температуры 170-180°С, лопаточкой наносят на полоз так, чтобы ее слой был немного выше поверхности пластин. Остывшую и отвердевшую смазку запиливают напильником вровень с пластинами. Неглубокие выемки, прожоги на угольных вставках запиливают напильником под углом 20° к горизонтали. Вставки с двумя и более трещинами, толщиной менее допустимой заменяют. Предельный износ угольных вставок определяют по контрольной риске, нанесенной на вставке.

Наименьшая допустимая толщина вставки Н=25мм (рисунок 3). Предельный износ можно контролировать по расстоянию А от рабочей поверхности вставки до ближайшей части элементов каркаса, который должен быть не менее 1мм летом, 2мм зимой, 3мм при гололеде. Новые вставки 2 устанавливают, вдвигая их с конца полоза по ласточкину хвосту, образованному пластинами 1,3.

Чтобы не вызвать появления во вставках внутренних трещин, при их установке нельзя допускать сильных ударов.

Зазор между вставками должен быть не более 0,8мм, внутренние ряды вставок не должны быть выше наружных. Концы внутреннего ряда вставок с каждой стороны запиливают на 5-6мм по длине, на 3мм по высоте.

Стыки вставок запиливают на специальной установке. Вставки надежно закрепляют на полозе 5 болтами 4, недопуская продольных или поперечных перемещений. Воздухопроводные трубы разбирают, продувают. С трещинами, вмятинами, поврежденной резьбой заменяют.

Рисунок 3. Крепление угольных вставок на полозе токоприемника

Полиэтиленовые рукава проверяют на плотность сжатым воздухом под давлением 0,7МПа. Для испытания рукавов на диэлектрическую прочность рукав смачивают в воде, испытывают между буртами переменным током частотой 50Гц, напряжением 60кВ для рукавов ЭПС переменного тока, и 9,5кВ для ЭПС постоянного тока в течение 1мин. На рукавах токоприемников наносят трафареты с датой, местом испытаний. Разрешается постановка старых полиэтиленовых рукавов, не имеющих дефектов и выдержавших указанные испытания. Подбор опорных изоляторов под один токоприемник должен проводиться с разницей по высоте не более 2мм.

Расстояния между центрами отверстий под болты изоляторов, измеренные по диагонали, не должны отличаться более чем на 3мм. Возможные перекосы допускается устранять установкой шайб между токоприемником и изоляторами.

Сборку токоприемника проводят после ревизии и ремонта. На основание токоприемника устанавливают цилиндр пневматического привода, валы нижних подвижных рам, верхние и нижние подвижные рамы, рычажно-пружинный механизм. Пружины должны находиться в свободном состоянии. Верхние рамы соединяют с нижними временными болтами, закрепляют на них каретки и полозы, ставят гибкие шунты, временные болты заменяют постоянными валиками. При сборке все подшипники и трущиеся части смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Шунты полозов, шарниров и главного вала должны быть плотно прикреплены к контактным поверхностям. Под головки болтов устанавливают пружинные шайбы.

Каретка должна иметь ход 50мм и перемещаться без заеданий, полозы поворачиваться вокруг своей оси на 10-15° в каждую сторону. Проверяют и регулируют максимальный суммарный зазор в шарнирах рамы. Он не должен превышать 3мм, поперечный люфт на тяге-2мм. Контактные поверхности обоих полозов двухполозных токоприемников должны отклоняться по уровню не более чем на 2мм. Горизонтальность полоза

Рисунок 4. Горизонтальность полоза

Проверка перекосов рам и полоза токоприемника проверяют линейкой 2 длиной 1м с уровнем 3 посредине. Отклонение рабочей поверхности полоза от горизонтали определяется зазором А между рабочей поверхностью полоза и концом контрольной рейки, который не должен превышать 5мм. Боковое смещение полоза Б относительно основания определяется по отвесу, закрепленному в центре полоза.

Измеряется с помощью линейки 4 и не должно превышать 25мм. У отремонтированного токоприемника снимают статическую характеристику при давлении воздуха в цилиндре его пневматического привода 500кПа. Динамометр закрепляют посредине тяги и, давая токоприемнику возможность подниматься под действием привода, через каждые 100мм высоты его подъема фиксируют по рейке с делениями эту высоту, по динамометру - силу нажатия в данный момент.

Снимают зависимость силы нажатия токоприемника от высоты ег подъема во всем его рабочем диапазоне (от 400 до 1900мм) при подъеме и при опускании токоприемника. Полученные данные сравнивают с паспортными данными ремонтируемого токоприемника. Затем проверяют его работу при давлении, пониженном до 350кПа, он должен четко работать. Работу токоприемника проверяют с подключением в пневматическую цепь клапана КП-17-09А, время подъема и опускания токоприемника должно соответствовать установленному для токоприемника данного типа (4-7с). Время подъема и опускания корректируют регулировкой клапана токоприемника, у токоприемника П-5-изменением длины тяги привода.

В зимнее время условия работы токоприемников значительно ухудшаются, поэтому подготовке их к зиме уделяют большое внимание. Проверяют состояние кареток, шарниров, гибких шунтов, лыж, осей, втулок, шплинтов, крепление болтов и гаек. Шарнирные соединения и подшипники промывают керосином. Во всех шарнирах летнюю смазку вымывают керосином, заменяют свежей смазкой ЦИАТИМ-201. Особенно внимательно проверяют полозы токоприемников. Выявляют возможные трещины в каркасах, надежность крепления, отсутствие оплавлений на угольных вставках. Проверяют статическую характеристику токопримника, работу редукционного клапана.

Давление полоза на провод доводят до установленного нормами верхнего предела. Из-за частого инея и гололеда возрастает искрение на проводах, поэтому защищают боковые стороны полозов лентой из дугостойких материалов (асбестокартон, фторопласт). Рамы покрывают слоем антигололедной смазки ЦHИИКЗ. На участках, подверженных сильным гололедам, допускается установка защитных кожухов на подъемные пружины.

Техническое обслуживание и ревизия токоприемников без снятия с ЭПС. При снятии полозов с токоприемников верхние рамы закрепляют скобой с рамой основания. Перед разборкой токоприемника натяжение подъемных пружин ослабляют. Пружины снимают, испытывают в приспособлении, оборудованном защитным кожухом. При спуске сжатого воздуха проверяют надежность соединения подводящего резинового шланга к воздухопроводной трубе, целостность трубчатых рам, надежность крепления всех болтовых соединений, наконечников подводящих силовых проводов и шунтовых соединений, убеждаются в отсутствии заеданий в шарнирах подвижных рам, поднимая и опуская их от руки на небольшую высоту. При выявлении заеданий проверяют шарнирные соединения на возможный излом валика или подшипника. Все шарнирные соединения смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, проверяют свободный ход кареток полозов.

Контактные накладки должны быть прочно закреплены на полозах, иметь толщину не менее допускаемой, крепящие их винты не выступать над поверхностью накладок. Местные выработки в накладках, выступающие кромки в стыковых соединениях опиливают личном напильником. Сколы, трещины в графитовом слое восстанавливают нанесением состава СГС-Д.

Изоляционные части воздушного шланга, опорных изоляторов очищают от грязи чистой салфеткой или промывают теплой водой. Чистка песком или наждачной бумагой недопустима. Воздушные соединения, привод токоприемника осматривают на отсутствие утечки воздуха и при необходимости заменяют манжеты или уплотняющие прокладки.

Небольшую утечку воздуха из привода устраняют заливкой в цилиндр около 3см3 масла МВП. При T0-6 гибкие шунты с обрывом более 20% жил, изношенные по диаметру до предельных размеров оси, валики и втулки, также трубы рам токоприемника с вмятинами глубиной более 5мм, с трещинами и прожогами заменяют. Заменяют полиэтиленовые рукава с глубокими вмятинами от перегибов, с поперечным надрезом или надрывом глубиной до 2мм, рукава, длина которых отклоняется от нормы. Опорные изоляторы с трещинами, сколами, поврежденной глазурью заменяют. Проверяют и устраняют возможный перекос токоприемника, снимают статическую характеристику.