Материал: Техническое обслуживание электровозов

Техническое обслуживание электровозов

Введение

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации необходима система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава (э. п. с)

На систему технического обслуживания и ремонта электровозов большое влияние оказывают организация их эксплуатации и технология ремонта. Удлинение участков обращения, появление более совершенных электровозов новых серий, применение прогрессивных технологических процессов и соответствующих материалов, внедрение передовых методов труда все это влечет изменения в системе технического обслуживания и ремонта электровозов.

Основное назначение технического обслуживания и ремонта уменьшение износа и устранение повреждений электровозов, обеспечение их безотказной эксплуатации. Это весьма сложные и ответственные задачи. Несмотря на усилия, предпринимаемые электровозостроительной промышленностью по повышению надежности и безотказности электровозов, главная роль в этом деле принадлежит ремонтным подразделениям железнодорожного транспорта.

При техническом обслуживании выполняется комплекс работ по обеспечению безопасности движения, а также для поддержания исправного технического состояния и работоспособности электровоза в период его эксплуатации между плановыми видами технического обслуживания

. Назначение, основные элементы конструкции и технические данные токоприемника

тормозной рычажный деталь токоприемник

Назначение токоприемника обеспечивает скользящий контакт между высоковольтной цепью электровоза и контактным проводом.

- нижняя подвижная рама; 2 - верхняя рама; 3 - боковина; 4 - скоба; 5 каретка; 6 - полоз; 7 - рычажный механизм; 8 - опускающая пружина; 9 - цилиндр; 10 - подъемная пружина; 11 - поперечина; 12 - тяга; 13 - поворотный вал; 14 - диагональная распорка; 15 - основания.

Рисунок 1. Токоприемник Л-13У1.

Таблица 1. Технические данные токоприемника Л-13У1

. Периодичность, контроля технического состояния и выполнения ремонтов

Техническое обслуживание электровозов, осуществляемое в процессе эксплуатации для надежного обеспечения работоспособности электровоза и состоящее в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке, подразделяется на следующие виды:

•        а) техническое обслуживание(ТО-6);

•        б) техническое обслуживание (ТО-7);

•        в) техническое обслуживание (ТО-8)

Нормы пробега электровозов между всеми видами технического обслуживания и капитального ремонта по АО НК «Казахстан Teмip жолы» устанавливает Министерство транспорта и коммуникаций Республики Казахстан(МТиКРК).

Руководителям локомотивного хозяйства разрешается для равномерной загрузки ремонтных депо допускать увеличение или уменьшение пробегов между всеми видами технического обслуживания в пределах до 10 % установленной для депо нормы. Общая продолжительность работы электровоза до технического обслуживания во всех случаях не должна превышать двух месяцев. Нормы продолжительности каждого вида технического обслуживания устанавливает АО НК «Казахстан Teмip жолы» исходя из местных условий с учетом графиков СПУ каждого депо.

При техническом обслуживании выполняется комплекс работ по обеспечению безопасности движения, а также для поддержания исправного технического состояния и работоспособности электровоза в период его эксплуатации между плановыми видами технического обслуживания. Техническое обслуживание ТО-1,ТО-2 предназначены для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном, надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу, безопасность движения поездов. Техническое обслуживание ТО-3 для тепловозов. Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колёсных пар без выкатки их из-под электровозов с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребня. Техническое обслуживание ТО-5 - обкатка после заводских ремонтов и новых. Техническое обслуживание ТО-6, ТО-7, ТО-8 предназначены для восстановления основных эксплутационных характеристик и работоспособности электровозов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания, частичной модернизации. Порядок выполнения и объем работ по техническому обслуживанию устанавливается инструкциями МТиК РК. Срок производства технического осмотра устанавливает Руководство локомотивного хозяйства в зависимости от технического состояния электровозного парка, интенсивности его эксплуатации и ограничений, установленных МТиК РК.

Таблица 2 Нормы пробегов между капитальными и текущими видами ремонта и техническими обслуживаниями

3. Условия работы, характерные повреждения и их причины

Аппараты электровоза работают в тяжёлых условиях: они подвергаются сильным сотрясениям, температура окружающего воздуха изменяется от -50о до +40о; на аппараты попадает пыль, влага, смазка; ток проходящий по аппаратам резко меняет величину; возможны частые и длительные перегрузки; напряжение превышает номинальную величину на 15-20 %, возможно приложение и коммутационных перенапряжений (коммутационные напряжения, это напряжения образующиеся при разрыве электрической цепи, имеющую большую индуктивность).

В тех случаях, когда по проводам электрических цепей, аппаратов и обмоткам электрических машин протекают токи величиной значительно превышающие номинальную, это может привести к местному обгоранию изоляции проводов, выправлению припоя из наконечников проводов петушков коллекторных пластин электрических машин, подгару контактов аппаратов или к их привариванию. Кроме этого, непрерывное протекание тока по ним, приводит к постепенной утрате диэлектрических свойств изоляции, т.е. к "старению" и способствует ее разрушению и пробою.

Переключения, производимые в электрических цепях сопровождаются коммутационными перенапряжениями. Их величина тем больше, чем больше индуктивность разрываемой цепи и скорость расхождения контактов, поэтому они могут превысить номинальную величину в несколько раз. Повышенные коммутационные перенапряжения приводят к пробою и перекрытию изоляционных частей аппаратов, что усугубляется плохим состоянием изоляции, запыленностью среды и повышенной влажностью, воздействию внешней среды (запыленность влажность, колебание температуры), изменениям нагрузки в широких пределах и колебаниям напряжения в контактной сети.

Работу отдельных узлов электровоза усложняет колебание температуры окружающего воздуха. При температурах ниже -30 градусов

При плюсовых повышенных температурах ухудшаются условия охлаждения аппаратов могут находиться на грани предельно-допустимых

4. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации токоприемника и его деталей

Очищенный от грязи и старой краски токоприемник устанавливают на опорные тумбы и для предотвращения самоподъема подвижной части токоприемника соединяют ее с рамой с помощью специальной скобы, для облегчения разборки ослабляют натяжение подъемных, опускающих пружин. С токоприемника снимают полоз, каретки, пружины, пневматический привод, рычаги, валы, рамы. Специальным съемником разбирают шарнирные соединения рам. Для снятия нижней подвижной рамы выпрессовывают полуоси, вынимают подшипники. Снятые детали очищают. Обстукиванием молотком, проволочной щеткой удаляют с полозов старую твердую смазку. Основание токоприемника не должно иметь перекоса, погнутостей, трещин, разработанных отверстий под болты, некачественных сварочных швов.

Погнутые швеллеры основания выправляют на правочном столе. Разработанные отверстия под болты заваривают, рассверливают под требующийся диаметр. Сварочные швы с трещинами или другими дефектами срубают, накладывают новые. Трещины в швеллерах разделывают, заваривают. Шаблоном по диагонали основания измеряют расстояния между отверстиями под болты изоляторов. Разница этих расстояний при пластмассовых изоляторах не должна превышать 10мм. При больших отклонениях одно из двух отверстий заваривают и рассверливают вновь. Контактные поверхности основания в местах присоединения наконечников гибких шунтов и силового кабеля зачищают, облуживают припоем ПОС-40. Фарфоровые опорные изоляторы очищают в 5%-ном растворе каустической соды, пластмассовые - в 3%-ном растворе щавелевой кислоты в течение 40-60мин, промывают горячей водой. Незначительные сколы заделывают цементным раствором или эпоксидной смолой. Места поврежденной глазури на длине менее 10% пути возможного перекрытия на изоляторах из пластмассы АГ-4 зачищают мелкой стеклянной бумагой, окрашивают эмалью ГФ-92-ХК. Местные выжиги, следы оплавлений удаляют мелкой стеклянной бумагой, полируют. Фарфоровые изоляторы зачищать стеклянной бумагой запрещается. Изоляторы с ослабленной армировкой перезаливают в специальном приспособлении. Проверяют электрическую прочность отремонтированных изоляторов. Резиновые амортизаторы с повреждениями или утратившие эластичность, стержни с выработкой или поврежденной изоляцией заменяют. Привод токоприемника разбирают. Пружины очищают, осматривают. Проверяют зазор между витками у пружин токоприемников, который в свободном состоянии должен быть не более 1,5мм. Проверяют жесткость пружин. Пружины с трещинами, вмятинами, с зазорами между витками более 1,5мм, утратившие необходимую жесткость, заменяют. Осматривают шпильки пружин, пружинодержатели, шарнирные соединения. Проверяют крепление соединительных коробок, угольников основания. Места присоединения проводов зачищают, лудят. Осматривают заклепочные соединения боковин, ослабшие -переклепывают.

Соединительные штанги заменяют или приваривают наконечники встык длиной не менее 100мм с последующей механической обработкой. Разрешается приваривать прокладки соединительных штанг с предварительной разделкой. Погнутые рычаги рычажно-пружинного механизма выправляют. Выработку на рабочей поверхности криволинейных рычагов восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по профилю. В разработанные отверстия рычагов и серег пружин впрессовывают бронзовые втулки. Неисправные подшипники заменяют.

5. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей токоприемника

При выполнении работ по ремонту электроподвижного состава ставят задачу получить высокое качество ремонта, сократить простой электроподвижного состава в ремонте, обеспечить безопасность работ, рост производительности труда и снизить себестоимость ремонта. Эти задачи наиболее успешно решаются путем внедрения в депо и на ремонтные заводы научной организации производства и труда. Как показывает передовой опыт, одним из основных путей рациональной организации ремонта электровозов и секций электропоездов является широкое использование агрегатного, крупноагрегатного и крупноагрегатного поточного методов ремонта.

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения всех неисправностей локомотивов при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.

Применяют два основных метода выполнения ТО и ТР: индивидуальный и агрегатный и две основных формы организации ремонтных работ стационарную и поточную.

Индивидуальный метод ремонта предусматривает возвращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты.

При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый локомотив устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают не непосредственно на конкретный локомотив, а на пополнение технологического запаса, т. е. на кладовую.

Агрегатный метод дает существенное сокращение простоя локомотивов ее ремонте, причем особую эффективность обеспечивает крупноагрегатный метод, при котором предусматривается замена на ремонтах таких крупных узлов и частей локомотивов, как тележки в сборе, дизель-генераторная установка, силовые трансформаторы электровозов переменного тока, компрессоры и т. п.

Непременным условием применения агрегатного или крупноагрегатного метода ремонта является взаимозаменяемость агрегатов, узлов и деталей локомотивов. В локомотивных депо крупноагрегатный метод применяется при ТО-8 и ТО-7. Агрегатный метод приводит к значительному повышению производительности труда ремонтных бригад, улучшению качества работ, снижению себестоимости ремонта, исключает непредвиденные задержки, вызываемые различным объемом ремонтных работ, что обеспечивает выпуск локомотивов точно по графику.

При стационарной форме организации ремонтных работ локомотив в течение всего периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих.

Поточной называют такую форму организации ТО и ТР, при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их за несколькими специально оборудованными рабочими местами (постами), образующими поточную линию. Каждый пост (рабочее место) обслуживает специализированная группа рабочих или часть комплексной бригады. Локомотив в процессе ремонта передвигают с одного рабочего места (поста) на другой через равные промежутки времени, называемые тактом поточной линии.

6. Технологическая инструкция на ремонт буксового узла

.1 Объем работ, выполняемых при ремонте

В эксплуатации возникают перекосы рам, изгибы их труб, ослабление крепления нижних рам, трещины в изоляторах, перекашивание шарниров механизма подъема и опускания, ослабление и перетирание шунтов, трещины в коробе полоза и деталях кареток, предельный износ накладки или вставки на лыже токоприемника. Изнашиваются валики и втулки шарнирных соединений, амортизаторы, ослабляется натяжение пружин, теряется их упругость, изнашиваются и теряют эластичность манжеты пневматического привода. Эти дефекты в сочетании с нарушением регулировки токоприемника приводят к увеличению (сверх допустимого) нажатия его на контактный провод, что приводит к интенсивному износу накладок токоприемника и контактного провода. При недостаточном нажатии ухудшается качество электрического контакта между накладками токоприемника и контактным проводом, что сопровождается усилением электроэрозии, образованием подгаров и оплавления накладок токоприемника и контактного провода. Неправильно отрегулированный клапан токоприемника вызывает значительный удар токоприемника о контактный провод при подъеме и сильный удар о раму при его опускании. Замедленное опускание токоприемника увеличивает время горения дуги, возникающей при отрыве его от контактного провода, усугубляя последствия ее горения. Наблюдались случаи перекрытия электрической дугой воздушного рукава, опорных изоляторов, повреждения глазури, образования трещин на них.

Очищенный от грязи и старой краски токоприемник устанавливают на опорные тумбы и для предотвращения самоподъема подвижной части токоприемника соединяют ее с рамой с помощью специальной скобы, для облегчения разборки ослабляют натяжение подъемных, опускающих пружин. С токоприемника снимают полоз, каретки, пружины, пневматический привод, рычаги, валы, рамы. Специальным съемником разбирают шарнирные соединения рам. Для снятия нижней подвижной рамы выпрессовывают полуоси, вынимают подшипники. Снятые детали очищают. Обстукиванием молотком, проволочной щеткой удаляют с полозов старую твердую смазку. Основание токоприемника не должно иметь перекоса, погнутостей, трещин, разработанных отверстий под болты, некачественных сварочных швов.