Материал: Создание автоматической станочной системы механообработки

 =1 (нормальная точность).

 = 1- для углеродистой стали

 = 0,75 - для детали 1-й группы сложности. (табл. 2.12 [1] )

 = 0,87 (табл. 2.12[1])

 =1 (стр. 38 [1])

Sотх.=0,025руб;

Массу заготовки Q определим по формуле:

кг.

руб.

заготовка обработка технологический автоматизированный

Сравнивая методы получения заготовки существующий на заводе и предлагаемый можно установить значительное преимущество второго метода получения заготовки. Данные, полученные в результате расчетов сведены в таблицу.

Таб.3 сводная ведомость.

. Выбор технологических баз и их обоснование

Одной из важнейших задач при проектировании технологических процессов механической обработки деталей является выбор технологических баз, как для первых, так и для последующих операций, а так же соблюдение единства баз в процессе всей обработки детали с минимальным количеством переустановок.

При выборе базирующих поверхностей необходимо учитывать следующие обстоятельства:

1)      Базирующие поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке детали и ее зажима, деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась в недопустимых пределах под воздействием зажима и сил резания;

2)      Базирующие поверхности должны быть достаточной протяженности и расположены как можно ближе к месту возникновения сил резания;

)        Неточность установки детали будет зависеть от неточности размеров и неправильной геометрической формы опорных установочных баз.

Выбирают две системы баз - основные базы и черновые, используемые для базирования при обработке основных баз.

Проведя анализ технологического процесса можно сделать вывод:

На всех операциях в качестве баз используются обработанные поверхности(кроме первой операции), что позволяет соблюсти довольно высокую точность обработки.

Соблюдается принцип совмещения баз.

Соблюдается принцип постоянства баз - т.е. на всех этапах механической обработки использованы одни и те же базовые поверхности обрабатываемой детали.

В процессе обработки используются следующие базовые поверхности (рис. 1):

- двойная направляющая база;

-упорная база;

, 10 - измерительные базы.

В данном случае выбор баз способствует тому, что при установке детали в патроне, она не будет смещаться с приданного положения. Поверхности обладают достаточной протяженностью, по сравнению с общей длинной детали и расположены близко к источнику возникновения сил резания, что уменьшает вероятность увеличения погрешности за счет деформаций. Опорные поверхности имеют правильную фору, что облегчает закрепление детали и надежное удержание в процессе обработки. В данном случае все вышеуказанные обстоятельства учтены, и можно сделать вывод, что базовые поверхности выбраны правильно.

Рис. 1.

. Проектирование варианта технологического процесса автоматического производства и выбор технологического оборудования

010           4110 токарная с ЧПУ: 1.Сверлить отверстие Ø 30 напроход. 2.Подрезать торец. 3.Расточить отверстие до Ø .

.Точить поверхность до Ø ,l=55.

.Расточить отверстие до Ø ,l=16.

.Точить фаску в отверстии Ø .

015           4110 токарная с ЧПУ: 1. Подрезать торец. 2.Точить поверхность до Ø 68f7,l=24. 3.Точить поверхность до Ø 60 -0.1,l=6. 4.Расточить отверстие до Ø ,l=22.

.Точить фаску в отверстии Ø .

. Размерный анализ технологического процесса

До недавнего времени расчет точности технологических процессов осуществлялся на основе методов построения и расчета размерных цепей . Однако в последнее время эти методы вытесняются более эффективными методами, основанные на построении и расчете графов технологических процессов. При выполнении данного этапа целесообразно использовать данную методику. Расчет представлен в приложении (на чертеже).

8. Разработка окончательного варианта технологического процесса для автоматизированного производства

Таб.5. Окончательный вариант технологического процесса

010           4110 токарная: 1.Сверлить отверстие Ø 30 напроход. 2.Подрезать торец. 3.Расточить отверстие до Ø .

.Точить поверхность до Ø ±0,5,l=55.

020           4110 токарная: 1.Точить поверхность до Ø ,l=55.

.Расточить отверстие до Ø ,l=16.

025           4110 токарная: 1.Точить поверхность до Ø 68f7,l=24. 2.Точить поверхность до Ø 60 -0.1,l=6. 3.Расточить отверстие до Ø ,l=22.

030           4120 сверлильная: 1.Сверлить 6 отверстий Ø 3,3 последовательно. 2.Снять 6 фасок  последовательно.

.Нарезать резьбу .

. Расчет режимов обработки, затрат времени на выполнение технологических переходов и синхронизация выполнения технологических переходов на позициях автоматизированного оборудования

Расчет необходимого такта автоматической линии производится по формуле:

τ=,

где τ - такт выпуска изделий на автоматической линии,

Фд - действительный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах.

Q - годовой объем выпуска деталей, в штуках.

Действительный годовой фонд времени определяется по формуле:

=,

где Фн - номинальный годовой фонд времени оборудования в часах, при 41- часовой рабочей неделе и односменной работе Фн =2070 часов; К- коэффициент, учитывающий необходимые потери времени на профилактические работы и ремонт оборудования, в процентах. Этот коэффициент принимается для металлообрабатывающего оборудования, имеющего категорию сложности до 30- равным 3℅, свыше 30- равным 6℅.

Фд=2070·(1-)=1945,8

.

Определяем оперативное время обработки:

,

где То -основное время, Тхх-время холостых ходов, Ттр- время на зажим и разжим, а также на транспортирование заготовки.

Операция:

- токарная с ЧПУ:

переход1-сверлить отверстие Ø 30 напроход.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем .

переход2-подрезать торец.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем .

переход3-расточить отверстие до Ø .

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

переход4-точить поверхность до Ø70±0,5,l=55.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

=0,7

=6,77+0,7=7,47мин.

- токарная:

переход1-подрезать торец.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем .

переход2-точить поверхность до Ø 70±0,5,l=24.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

=0,7

=2,67+0,7=3,37мин.

- токарная:

переход1-точить поверхность до Ø ,l=55.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

переход2-расточить отверстие до Ø ,l=16.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

переход3-точить фаску в отверстии Ø .

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем

=0,5

=2,73+0,5=3,23мин.

- токарная:

переход1-точить поверхность до Ø 68f7,l=24.

(значения скорости резания V и подачи S литература [2]).

принимаем