В парке металлорежущего оборудования наибольший удельный вес занимает малопроизводительное универсальное оборудование. Естественно, что при такой структуре парка трудоемкость механической обработки будет высокой, так как для снятия одной тонкой стружки на универсальном оборудовании требуется почти в пять раз больше времени, чем на специализированным. Поэтому совершенствование парка основного металлообрабатывающего оборудования должно быть направлено на повышение удельного веса заготовительного и сварочного оборудования, что позволит увеличить долю точных заготовок (литых и штампованных), расширить ее номенклатуру, повысить качество сварных конструкций путем использования прогрессивного сварочного оборудования, работающего на новых технологических принципах.
Даже при очень высоких темпах расширения действующего парка основного технологического оборудования средний возраст последних будет сокращаться медленно, если не обеспечивается соответствующая доля выбытия устаревшей техники, т.е. интенсивная форма обновления. При сокращении среднего возраста оборудования в зависимости от темпов роста парка и нормы выбытия увеличивается парк выбытия. Так, при минимальной норме выбытия (3,0%) и максимальном среднегодовом темпе роста парка (110%) средний возраст парка оборудования сокращается примерно на одну четверть (1 - 16/22 = 0,27); при минимальном среднегодовом темпе роста парка (104%) и максимальной норме выбытия (6,0%) - на одну треть (1 -10/14) = 0,29.
Для ускоренного обновления парка
металлообрабатывающего оборудования наряду с расширением и совершенствованием
технической базы отечественного машиностроения большое значение имеет
специализация. Разделение труда в условиях многономенклатурного производства
металлообрабатывающего оборудования позволяет несколько сократить рост
номенклатуры оборудования на станкостроительных заводах и увеличить серийность
выпуска. План мероприятий по повышению эффективности использования парка
основного технологического оборудования и его работы должен разрабатываться для
каждого конкретного промышленного предприятия.
.3 Производственная мощность промышленного предприятия, методы ее
расчета, показатели ее эффективности
Центральной проблемой при проектировании новых видов станочного оборудования является улучшение его качественных характеристик. Увеличение производительности и точности, повышение качества и надежности (улучшение прочих качественных характеристик) оборудования возможно посредством оснащения заводов новым, более производительным и эффективным в эксплуатации оборудованием и модернизации действующего станочного парка.
С экономической точки зрения, наилучшие результаты, как правило, дает замена устаревшего оборудования. Но практически решить эту задачу, ориентируясь только на новое оборудование, пока полностью нельзя. Обусловлено это тем, что в настоящее время возможности производства некоторых видов станков ограничены, а если они появляются на рынке средств производства, то только по очень высокой цене.
Действующая практика производства и приобретения оборудования показывает: значительная доля выпуска станков направляется или приобретается на оснащение новых предприятий и расширение действующих. Укрупненная оценка показывает, что при ежегодной потребности замены в пределах 10-12% установленного парка основного технологического оборудования, приобретается на эти цели не более 2-3%. Такое отношение к обновлению постепенно наращивает долю физически устаревшей техники, и приводит к сокращению эффективного фонда времени работы оборудования и постоянному снижению уровня его использования по времени.
Поэтому большое значение должно придаваться модернизации действующего парка для поддержания оборудования на уровне современных технико-производственных требований с минимальными затратами и в короткие сроки.
В связи с предполагаемым большим объемом модернизации действующего парка основного технологического оборудования особую роль и значение приобретает выбор наиболее радикальных направлений, обеспечивающих наилучшие экономические результаты при обработке деталей.
В работах, направленных на сокращение машинного времени, большое внимание уделяется концентрации нескольких операций. Кроме роста производительности труда, достигнуты в результате совмещения нескольких операций, резко сокращаются затраты, связанные с эксплуатацией и ремонтом модернизированного оборудования. Например, в результате модернизации расточного станка установлены дополнительные суппориты, позволяющие вести обточку двух торцов.
Практика модернизации по сокращению машинного времени показала, что такие работы целесообразны, когда они проводятся совместно с механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, так как при доле вспомогательного времени в пределах 50-80% штучного уменьшения машинного времени даже в 30 раз даст рост производительности не более, чем в два раза.
В ряду технических решений, направленных на сокращение вспомогательного времени, наибольшее внимание уделяется механизации выпрямления деталей. При сравнительно небольших затратах, составляющих примерно 5% стоимости модернизированного станка, время опускаемых затрат не превышает одного года.
Столь высокая эффективность таких технических решений при модернизации металлорежущих станков объясняется тем, что в парке оборудования машиностроительных заводов еще высок удельный вес универсального оборудования, оснащенного простейшими и малоэффективными зажимами.
Значительно место в действующем парке металлорежущего оборудования занимают станки, управление которыми требует различных качественных изменений. Например, на многих станках управление ускоренным перемещением суппорта находится за колонкой. Кроме того, правые и левые суппорты в большинстве случаев имеют различные предельные подачи. Это приводит к непроизводительным потерям рабочего времени станочника.
В результате модернизации управление всеми механизмами карусельного станка сосредоточено на одном пульте рядом с рабочим местом станочника, увеличена мощность двигателя мотора и, соответственно возросло число оборотов станка. Все эти меры значительно обновили устаревшую модель, улучшили органы управления станка, увеличили скорость резания. При этом рост производительности станка составил 20%, затраты окупились в 1,7 года.
Выключение станка обычно сопровождается некоторым временем, которое особенно заметно при обработке деталей в условиях массового производства с очень малой долей машинного времени. Несмотря на большой удельный вес основных направлений модернизации, их осуществление не всегда дает желаемый результат. В практике не часто отмечается существенное повышение экономических показателей путем модернизации. Происходит это по целому ряду причин. Во-первых, проектировщикам модернизации недостаточно хорошо известны типоразмеры тех деталей, которые могут обрабатываться в механических цехах основного производства. В результате нерациональной структуры станочного парка значительная часть мелких деталей обрабатывается на крупных станках с большой мощностью, весом, габаритами и т.д. В этих условиях использовать повышенные режимные и размерные характеристики не представляется возможным.
Главным показателем оценки деятельности предприятия в направлении модернизации должен быть размер экономии как результат внедрения модернизированного станка. Чтобы решить поставленную задачу по существу, нужно ввести такой порядок, при котором руководители предприятия были бы заинтересованы в получении максимальных результатов при минимальных затратах. Целесообразно план модернизации разрабатывать на предприятиях непосредственно под руководством главного инженера и технолога совместно с главным экономистом и механиком.
При такой постановке вопроса основной целью предприятия будет увеличение прибыли предприятия, отдача с рубля производственных фондов. В производство будут внедряться варианты модернизации, которые кроме обеспечения нужд технологии, будут обеспечивать повышение показателя рентабельности или эффективности капитальных вложений, но не ниже, чем в среднем по заводу.
Наряду с вопросами совершенствования действующей практики планирования парка основного технологического оборудования большое значение.
Следует отметить, что в настоящее время в проектировании модернизации допускается большой разнобой, возникает ряд трудностей с выбором направления и оценкой их эффективности.
Наиболее простым методом оценки выбора направления модернизации является такой, при котором осуществляется количественная увязка затрат на модернизацию с ее результатами. Затраты на модернизацию находят свое сконцентрированное выражение в росте производительности оборудования, повышении точности, надежности и других показателях.
Повышение производительности оборудования может быть определено следующим образом: для аналогичных по технологическому назначению станков устанавливается условный комплект деталей, характерных для обработки на данном оборудовании.
При экономической оценке эффективности во внимание должна приниматься фактическая производительность, практически решающая сокращение штучного времени и в соответствии с этим основную заработную плату станочника.
В настоящее время все большее значение приобретает модернизация, направленная на повышение надежности. Параметр надежности оборудования характеризует время безотказной, безаварийной работы машины при неизменной потребительной стоимости. Увеличение надежности работы оборудования можно отождествить с сокращением затрат на текущий ремонт, так как его исходные технические параметры сохраняются более длительное время.
Таким образом, для таких качественных характеристик, как производительность, точность и надежность, можно найти их количественное выражение в экономических результатах. Проследим на примере увязки производительности с затратами на модернизацию.
При планировании модернизации станочного оборудования критерием экономической оценки должен служить не количественный показатель, а размер экономии, который может быть обеспечен модернизацией. Тогда главное внимание будет направлено на то, чтобы с минимальными затратами (независимо от объема модернизации) получать максимальную отдачу. Выбор оптимальных направлений модернизации должен основываться на реальных потребностях производства. Однако в практике нередки случаи, когда измененные в результате модернизации технические параметры станка используются не более чем на 50% (примером может служить токарно-винторезный станок).
Для оценки производительности наиболее точным является метод сопоставления трудоемкости условного комплекта деталей, взвешенного по каждой из групп комплекта до и после модернизации.
Использование этого метода позволяет избежать ошибок в
оценке производительности оборудования и облегчает выбор для конкретного
оборудования типового комплекта детален, при обработке которых данное оборудование
будет использоваться с максимальной отдачей.
Глава 3. Резервы повышения эффективности и конкурентоспособности
промышленного предприятия
На основе обобщения опыта многих хозяйствующих субъектов (по производству товаров народного потребления) и научных исследований этой проблемы считаем важным обозначить некоторые трудности и направления решения этой проблемы в настоящее время и в ближайшей перспективе.
На этой основе устанавливается излишек неэффективных основных фондов (совсем неиспользуемых или используемых частично) и намечаются меры по улучшению их использования путем организации совместной деятельности с другими хозяйствующими субъектами, предпринимателями или использования для организации других видов деятельности, сдачи в аренду или, в случае необходимости, путем их реализации.
Материалы анализа свидетельствуют, что необходимый объем выпуска продукции обеспечивается за счет двух факторов: наличия основных фондов и уровня использования этих фондов. Учитывая, что наличие основных фондов определяется как среднегодовая стоимость основных фондов исчисленная по среднеарифметической при наличии данных на начало и конец периода и по среднехронологической при использовании данных на три и более периодов. Уровень использования этих фондов - в виде фондоотдачи, исчисленной как отношение выпуска продукции на 1 руб. среднегодовой стоимости основных фондов.
В последние 6-7 лет в сфере материального производства функционирует лишь половина производственного Потенциала. Однако проблема заключается не столько в наличии неработающих мощностей, сколько в очень больших объемах их незагруженности. Такая тенденция отрицательно влияет на показатели работы организаций (предприятий). Содержание на балансе предприятий неиспользуемого оборудования препятствует нормализации их финансового положения и постоянно воспроизводит инфляцию расходов. Это ведет к исчерпанию естественного предела финансовых возможностей окупаемости затрат, уменьшению прибыльности, снижению резервов экономии расходов на производство в условиях жестких спросовых ограничений и делает хозяйствующие субъекты не способными формировать накопления для обновления оборудования и инвестиционной деятельности. Многие предприятия используют мощности на уровне, при котором не достигают точки безубыточности по объемам производства. Они работают в зоне прямых убытков, когда имеет место рост условно-постоянных расходов на единицу выпуска продукции при одновременном снижении условно-переменной составляющей производственных расходов (затрат).
Резервы роста эффективности использования активной части основных производственных фондов оцениваются на основе результатов анализа, который отражает уровень фондоотдачи, основные причины целосменных и внутрисменных простоев, объективность внедрения высокопроизводительного, дорогостоящего и прогрессивного оборудования, необходимость обновления парка в направлении сокращения физически изношенного и морально устаревшего оборудования, сокращения среднего возраста и т.п.
Фондоотдача зависит от периода освоения вновь введенных производственных мощностей, коэффициента сменности работы оборудования, средней стоимости единицы установленного оборудования, доли активной части основных производственных фондов, количества наименований выпускаемой продукции (уровня специализации).
Улучшение использования основных производственных фондов возможно по двум направлениям:
а) увеличение объема производства;
б) сокращение среднегодовой стоимости основных производственных фондов.
Анализ использования действующих производственных мощностей - важнейший этап технико-экономического планирования. Он необходим для того, чтобы устранить возможность возникновения диспропорции между' пропускной способностью отдельных групп оборудования, участков, цехов: оценить уровень использования действующих производственных мощностей; определить экономию денежных, материальных и трудовых ресурсов; разработать план организационно-технических мероприятий по реализации выявленных резервов.
Одним из центральных направлений в повышении эффективности использования парка основного технологического оборудования является увеличение времени его фактической работы за счет сокращения целосменных простоев, что обеспечивает рост коэффициента сменности оборудования.
При сокращении целосменных простоев увеличивается количество отработанных станкосмен в течение суток обеспечивается рост коэффициента сменности.
Разработка и осуществление мероприятия по повышению сменности работы оборудования - весьма сложная проблема, связанная с привлечением дополнительной рабочей силы станочников, расширением многостаночного обслуживания, списанием излишнего оборудования и т.д. В условиях ограниченности рабочей силы обеспечение прироста числа станочников может быть достигнуто за счет механизации и автоматизации вспомогательных операций, что ведет к высвобождению работников, занятых ручным трудом. Повышение доли более производительного оборудования сокращает фактическую потребность в станочниках, т.е. при том же приведенном фонде времени, количество оборудования тоже сокращается.
Расширение многостаночного обслуживания и совмещение профессий - важный резерв повышения коэффициента сменности, реализации которого предшествует большая организационная и подготовительная работа. Во-первых, осуществляется перераспределение оборудования по принципу значительного машинного времени, что дает возможность пересмотреть время работы станочника при многостаночном обслуживании. Во-вторых, использование при этом бригадной формы многостаночного обслуживания оборудования позволяет применить совмещение профессий и тем самый обеспечить рост сменности оборудования на 15-20%.