По сравнению с хромированием процесс осталивания имеет ряд преимуществ: большую скорость нанесения покрытия, высокий выход, металла по току, возможность получения более толстых покрытий, использование более простых и дешевых электролитов. Осталиванием восстанавливают изношенные стержни клапанов, цилиндрические поверхности толкателей, валики масляных и водяных насосов, другие детали.
Технологический процесс восстановления деталей осталиванием состоит из подготовки восстанавливаемой поверхности к осталиванию, анодного травления, собственно осталивания, промывки и механической обработки.
Очищенную от загрязнений деталь сначала шлифуют до устранения следов износа, затем отправляют в гальванический цех для дальнейшей обработки. Здесь детали обезжиривают, для чего их монтируют на подвески и опускают в ванну с раствором следующего состава: 20 г/л едкого натра; 25 г/л соды углекислой или кальцинированной; 25 г/л тринатрийфосфата; 5 г/л растворимого (жидкого) стекла. Обезжиривание проводят в течение 56 мин при плотности тока 23 кА/м2. Температура раствора должна быть 7080°С.
Обезжиренные детали промывают в горячей воде, поверхности, не подлежащие покрытию, изолируют полихлорвиниловой лентой или другим кислотостойким материалом. После такой обработки деталь еще раз обезжиривают венской известью с добавкой 5% кальцинированной соды и промывают проточной холодной водой.
Электролитическое анодное травление выполняют в ванне такого состава: 360.400 г/л серной кислоты; 10 20 г/л сернокислого железа. Плотность тока 2,5 3,0 кА/м2, температура 1520°С, продолжительность 1-2 мин. Детали, прошедшие анодное травление, промывают в горячей воде. Затем подвески с деталями загружают в ванну для осталивания.
Осталивание рекомендуется проводить в ванне следующего состава: 250300 г/л хлористого железа; 1,Of 1,5 г/л соляной кислоты; 10 г/л хлористого марганца;
Возможно применение и других составов.
Процесс осталивания рекомендуется начинать с малой плотности тока 0,5 кА/м2, < через каждые 5 мин добавлять 0,5 кА/м2, пока его плотность не достигнет ЗА кА/м2 Температуру электролита надо выдерживать в пределах 6090 °С.
После осталивания и промывки детали вместе с подиссками погружают в ванну обезжиривания и нейтрализации кислоты. Состав электролита: 2030 г/л едкого натра 1020 г/л жидкого стекла; 2530 г/л кальцинированной соды. Время обработки 34 мин, температура 60-70°С.
Завершается восстановление детали механической обработкой.
Железнением называется процесс получения прочных износостойких железных покрытий из электролитов. Этот процесс используется в ремонтном производстве для компенсации износа поверхностей деталей. Однако он может использоваться для исправления брака механической обработки, упрочнения рабочих поверхностей деталей из малоуглеродистой стали, не прошедших термическую обработку покрытия пластинок твердого сплава для облегчения прижатия их к резцам.
Химический состав электролитического железа зависит от состава исходных
материалов, применяемых при электролизе. В обычных условиях электролиза с
применением растворимых анодов железо осаждается с большим количеством примесей
и по химическому составу напоминает малоуглеродистую сталь. Физико-химические
свойства железных покрытий характеризуются следующими показателями:
мелкокристаллическая структура, плотность г/см3, температура
плавления 1535°С, коэффициент линейного расширения 11,9] 10~° град-1,
предел прочности неотожженного железа 735...776 МПа, относительное удлинение
10...50%, микрон твердость 1600...7800 МПа в зависимости от условий
электролиза. Основные физико-механические и связанные с ним эксплуатационные
свойства железных покрытий (структура, твердость, плотность, износостойкость,
внешний вид) изменяются в широких пределах в зависимости от условий
электролиза. Износоустойчивость деталей, восстановленных твердым
(4000...600& МПа) электролитическим железом, не уступает износостойкости
новых деталей. Таким образом, твердое электролитическое железо по химическому
составу напоминает малоуглеродистую сталь, а по некоторым свойствам (твердость,
прочность, износостойкость, коррозионная стойкость) среднеуглеродистую сталь. Процесс
обладает следующими технико-экономическими показателями: исходные материалы и
аноды недефицитны и дешевы, высокий выход металла по току (85... 95%); высокая
производительность скорость осаждения железа 0,2... 0,5 мм/ч; толщина твердого
покрытия может достигать 0,8... 1,2 мм; возможность широких пределах
регулировать свойства покрытий (микротвердость 1600...7800 МПа) в зависимости
от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточно высокая
износостойкость покрытий, приближающаяся к износостойкости закаленной стали;
покрытия хорошо хромируются, что позволяет при необходимости повышать
износостойкость деталей нанесение более дешевого, чем хромового,
комбинированного двухслойного покрытия железо + хром; себестоимость
восстановления деталей железнением составляет примерно 30...50% стоимости новых
деталей при равной износостойкости.
Шлифование является основным способом обработки износостойких покрытий, отличающихся высокой твердостью. Шлифование обеспечивает должное качество поверхностного слоя. Покрытия на основе карбидов вольфрама и керамики могут быть эффективно обработаны только шлифованием. При абразивной обработке применяют материалы, состоящие из зерен, обладающих высокими твердостью и режущей способностью. Абразивные материалы бывают природные горные породы и минералы и искусственные. Природных материалов мало, они недостаточно однородны и тверды. Из природных материалов используют корунд, наждак смесь корунда с оксидами железа, кремния, титана и др., кремень, кварцевый песок, пемзу. К искусственным абразивным материалам, применяемым при шлифовании, относятся карбид кремния - карборунд SiC, карбид бора, электрокорунд, крокус содержащий до 75% оксида железа, оксид хрома, оксид алюминия. Для полирования служат: крокус, трепел, доломит, технический мел, высокая известь до 95% оксида кальция, каолин, тальк.
Зерна шлифующих материалов имеют острые грани и при шлифовании, разрушаясь, образуют осколки с острыми гранями, тем самым самозатачиваются. Зерна полирующих материалов округлой формы, что способствует выравниванию обрабатываемой поверхности. Шлифовальный круг состоит из шлифзерен, связанных каким-либо веществом. Эти круги изготовляют прессованием или литьем абразивного материала. В качестве абразивного материала используют карборунд, корунд, наждак с размером зерен 250... 1200 мкм; как связку - различные глины, полевой шпат, жидкое стекло, смолы, резины и др.
Шлифовальные круги различаются по твердости. Твердостью шлифовального круга принято считать сопротивление его связки выкрашиванию зерен при работе. При шлифовании твердых материалов следует применять мягкие круги, в которых выпадение затупившихся зерен и оголение новых происходит быстрее. При шлифовании мягких металлов зерна тупятся медленнее и круг может быть твердым.
Шлифование и полирование ведут с помощью кругов или непрерывной гибкой абразивной ленты.
Для обработки чугуна, цветных металлов и сплавов, титановых сплавов обычно применяют абразивные зерна из черного (53С...55С) и зеленого карбида кремния (63С...64С). Круги из карбида кремния (64С) пригодны для обработки покрытий средней и высокой износостойкости, однако в большинстве случаев эта обработка нерентабельна для покрытий твердостью 40...50 HRC.
Шлифование сопровождается выделением большого количества тепла и деформацией поверхностного слоя на глубину до 50 мкм, что способствует возникновению в этом слое значительных растягивающих напряжений. Неправильно выбранные режимы резания, затупленные зерна и «засаленный» круг приводят к структурным изменениям поверхностного слоя, покрытия, образованию прижогов и шлифовальных трещин. В поверхностном слое недопустимо оставлять растягивающие остаточные напряжения, отпущенные участки и шлифовальные трещины. Прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на 30%, а шлифовальные трещины - до 3 раз. Поверхностное обезуглероживание и снижение твердости только на 5 HRC уменьшает долговечность, например, зубчатых колес в 2...3 раза. Поэтому при шлифовании покрытий значения режимов следует выбирать значительно меньшие, чем при обработке монолитных материалов.
Режим шлифования определяется материалом обрабатываемой детали, скоростью
вращения круга и его давлением на поверхность детали. Качество шлифования и
полирования кругами в значительной степени зависит от окружной скорости круга.
При отделке твердого металла необходима более высокая окружная скорость, чем
при отделке мягкого. При шлифовании следует поддерживать определенную частоту
вращения круга; увеличение ее равносильно применению более твердого круга.
Частота вращения шлифовальных кругов, применяемых при обработке различных
материалов, зависит от диаметра круга.
Разборка:
1. Установить автомобиль правой стороной на подпорку или домкрат, снять колесо.
. Снять декоративную крышку двигателя.
. Снять свечи зажигания для облегчения прокручивания коленчатого вала (КВ). Я свечи не снимал, т.к. при попытке снятия наконечника с первой же свечи на ней остался кусок высоковольтного провода, который вырвался из наконечника. С установленными свечами двигатель проворачивал с некоторым усилием за колесные шпильки, вставив между ними ручку молотка.
. Открутить крепеж насоса гидроуселителя рулевого механизма (ГУР). Два болта, ключ на 14 мм. В процессе дальнейшей работы насос легко можно смещать в необходимом направлении.
. Снять передний кронштейн декоративной крышки двигателя.
. Подпереть двигатель подставкой (домкратом) под масляный поддон, подложив обрезок доски.
. Снять кронштейн двигателя, состоящий из двух частей: стальная пластина и непосредственно литой кронштейн. Два болта и 3 гайки. Ключ - «головка» на 17 мм.
. Снять ремень генератора. Ослабление ремня ключом на 12 мм. Закручиваем, натягиваем, откручиваем - ослабляем.
. Снять ремень ГУРа
. Открутить шкив помпы. Четыре болта ключ на 10 мм.
. Снять ремень компрессора кондиционера. Ослабление ремня ключом на 12 мм закручиваем - натягиваем, откручиваем - ослабляем. Операция выполняется в колесной арке.
. Непосредственно шкив КВ на моем двигателе снимался очень легко, покачиванием его руками. Возможно, на другом двигателе понадобится съемник. Для облегчения данной операции я открутил переднюю часть подкрылка после чего снял грязезащитный фартук двигателя, который крепится тремя болтами с шестигранной головкой на 10 мм., два установлены в верху, в третий впереди доступ к ним через арку колеса.
. Снять верхнюю половину крышки ГРМ. Четыре болта с втулками и резинками, ключ «головка» на 10 мм. Вместе с крышкой снимается кронштейн декоративной крышки двигателя. При снятии крышек обратить внимание на длину болтов - они разные.
. Снять нижнюю половину крышки ГРМ. Пять болтов с втулками и резинками, ключ «головка» на 10 мм.
. Провернуть КВ и добиться одновременного совпадения меток на зубчатом шкиве КВ и шкиве вала ГРМ с метками на картере двигателя. Шкив вала ГРМ имеет отверстие, через которое должна быть видна цветная метка. Зубчатый шкив КВ сам имеет цветную метку, которая должна быть направлена на специальный выступ.
. Попытаться оценить и запомнить степень натяжения ремня ГРМ. Открутить натяжной ролик. Ключ накидной на 14 мм.
. Снять ремень ГРМ, сохраняя на всех последующих операциях положение КВ и вала ГРМ.
. Снять направляющий ролик. Ключ накидной на 14 мм.
. Очистить поверхности картера двигателя и шкивы ремня ГРМ от пыли и грязи. После очистки проверить отсутствие остатков грязи в шлицах шкивов (без их проворачивания).
Сборка:
Осуществляется в обратной последовательности. Дополнительно используется шестигранник для натяжения ремня ГРМ, особое внимание обращать на положение КВ и вала ГРМ относительно меток. Натяжение ремня делал на глаз, немного сильнее, чем был натянут старый ремень, надеясь, что приработавшись он немного прослабнет. После закрепления натяжного ролика провернуть коленчатый вал и еще раз проверить натяжение ремня.
Перед установкой шкива КВ установить грязеотражательную шайбу. Болт шкива затягивал, постукивая молотком по ключу.
Вместе с верхней половиной крышки ГРМ устанавливается кронштейн декоративной крышки двигателя. Кронштейн закрепляется длинными болтами.
Шкив помпы устанавливается вырезом на выступ вала. На него сначала надеваем ремень ГУРа, затем ремень генератора.
После закрепления кронштейна двигателя убрать подставку (домкрат) из-под двигателя. Важно не просто его ослабить, а полностью убрать т.к. при последующем опускании автомобиля на колеса двигатель вновь в него упрется.
· крестообразная отвертка
· 12-гранным ключ на 24
· рассухариватель клапанов
· натяжитель ремня ГРМ
· бесцентровошлифовальный станок
· круглошлифовальный станок
· ключи гаечные
· домкрат
· ключ свечной 16 мм
· Рожковые ключи 10 и 12 мм
· накидной ключ на 14 мм
· головки» на 10, 17 и 22 мм
· ключ колесный
1. Общие требования безопасности
.1 К выполнению ремонтных работ допускается рабочий не моложе 18 лет, имеющий удостоверение по специальности слесаря - ремонтника и прошедший:
обучение безопасным методам и приемам работ и сдавший экзамен на право производства ремонтных работ;
вводный инструктаж по охране труда; первичный инструктаж на рабочем месте.
.2 Согласно Типовым отраслевым нормам слесарю - ремонтнику выдается: костюм
вискозной - лавсановый;
рукавицы хлопчатобумажные с накладками;
ботинки кожаные, или сапоги кирзовые;
На наружных работах зимой дополнительно куртка х/б на утепляющей прокладке; брюки х/б на утепляющей прокладке; галоши на валяную обувь;
.3 Обвязку и строповку грузов может выполнять слесарь, дополнительно обученный по профессии стропальщика (зацепщика).
.4 К работе с этилированным бензином допускается слесарь после прохождения специального инструктажа.
.5 При выполнении работ с применением этилированного бензина необходимо проходить периодический медицинский осмотр один раз в шесть месяцев.
.6 Слесарь по ремонту машин и механизмов обязан:
.6.1 выполнять только порученную работу;
.6.2 выполнять требования правил внутреннего трудового распорядка.
Запрещается употреблять, а также находиться на рабочем месте, территории организации или в рабочее время в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения. Курить разрешается только в специально установленных местах;
.6.3 соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности и инструкции по технической эксплуатации закрепленного за ним оборудования;
.6.4 знать месторасположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, пути эвакуации в случае аварии или пожара.