Дипломная (вкр): Разработка технологии изготовления высоковольтной опоры СВО 110 в условиях завода КЗ ЭЛТО г. Караганда

.2.3 Описание рабочего места сборки стойки верхней опоры

Данное рабочее место предназначено для сборки стойки верхнейопоры. Детали укладываются на сборочное приспособление, прижимаются при помощи пневмоприжима. Прихватки выполняются в среде защитного газа СО2 полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ 506, техническая характеристика приведена в приложении А. Компоновка рабочего места представлена на рисунке 15. Нормирование приведено в разделе 3.5.

Рисунок 15 - Компоновка рабочего места сборки стойки верхней опоры

(подузел №2.3): 1 - кран; 2 - тележка с пневмоприжимом ; 3 - полуавтомат ПДГ 516 М; 4, 5 - детали; 6 - сборочное приспособление с направляющими роликами

Краном подносится подузел №2.1 и укладывается в необходимое положение, после чего подноситься подузел №2.2 и соответствующим образом укладывается поверх подузла №2.2. Кромки свариваемых подузлов «найдут» своё место благодаря направляющим роликам. Прижатие кромок производится пневмоприжимом, который находится на передвижной тележке. Первые 2 прихватки ставим с внутренней стороны примерно на расстоянии 100÷200 мм от торца, а остальные ставятся с наружной стороны на расстоянии 1200 мм между прихватками. Прихватывать стойку нужно начинать со стороны большего диаметра. По необходимости перегоняя тележку с пневмоприжимом прижать подузел №2.2, обеспечивая необходимый зазор (2 мм). По торцам стыков деталей с обеих сторон, сваркой в среде защитного газа закрепляются выводные планки, которые предназначены для начала процесса сварки и вывода кратера за пределы свариваемого металла. Прихватка производится полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ-506, в среде защитного газа СО2. Режимы сварки приведены в таблице 3.1.

.2.4 Описание рабочего места сборки-сварки полустойки нижней опоры

Данное рабочее место предназначено для сборки и сварки полустоек (подузлы №1.1; 1.2). При помощи крана деталь №18 укладывается на не подвижные стойки приспособления, прижимается пневмо-прижимами в двух местах. Таким же образом укладывается деталь №20, но уже на стойки приспособления, которые находятся на тележке, прижимается пневмо-прижимами в двух местах. После фиксации деталей, деталь №20, установленная на подвижной части приспособления, прижимается стык в стык к детали №18. Далее производится сварка стыка, полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ-506, сварка выполняется в среде защитного газа СО2, техническая характеристика приведена в приложении А. Подготовка металла под сварку и зачистка швов перед контролем выполняется электрической шлифовальной машинкой С-475. Компоновка рабочего места представлена на рисунке 16. Нормирование приведено в разделе 3.5.

Режимы сварки приведены в таблице 3.1.

Рисунок 16 - Компоновка рабочего места сборки-сварки полустойки нижней опоры (подузлы №1.1; 1.2): 1 - кран с 4-мя стропами; 2 - приспособление для сборки-сварки; 3 - полуавтомат ПДГ 516 М; 4,5 - свариваемые детали.

.2.5 Описание рабочего места сборки стойки нижней опоры

Данное рабочее место предназначено для сборки стойки нижней опоры. Детали укладываются на сборочное приспособление, прижимаются при помощи пневмоприжима. Прихватки выполняются в среде защитного газа СО2 полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ 506, техническая характеристика приведена в приложении А. Компоновка рабочего места представлена на рисунке 17. Нормирование приведено в разделе 3.5.

Рисунок 17 - Компоновка рабочего места сборки стойки нижней опоры

(подузел 1.3): 1 - кран; 2 - тележка с пневмоприжимом ;

- полуавтомат ПДГ 516 М; 4, 5 - детали;

- сборочное приспособление с направляющими роликами

Краном подносится подузел №1.1 и укладывается в необходимое положение, после чего подноситься подузел №1.2 и соответствующим образом укладывается поверх подузла №1.2. Кромки свариваемых подузлов «найдут» своё место благодаря направляющим роликам. Прижатие кромок производится пневмоприжимом, который находится на передвижной тележке. Первые 2 прихватки ставим с внутренней стороны примерно на расстоянии 100÷200 мм от торца, а остальные ставятся с наружной стороны на расстоянии 1200 мм между прихватками. Прихватывать стойку нужно начинать со стороны большего диаметра. По необходимости перегоняя тележку с пневмоприжимом прижать подузел №1.2, обеспечивая необходимый зазор (2 мм). По торцам стыков деталей с обеих сторон, сваркой в среде защитного газа закрепляются выводные планки, которые предназначены для начала процесса сварки и вывода кратера за пределы свариваемого металла (они пригодятся при сварке). Прихватка производится полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ-506, в среде защитного газа СО2. Режимы сварки приведены в таблице 3.1.

Данное рабочее место предназначено для сборки-сварки нижней опоры. Подузел №1.3 укладываются на сварочное приспособление. По торцам стыков полустоек с наружной стороны, сваркой в среде защитного газа закрепляются выводные планки для вывода кратера за пределы свариваемого металла. Выводные планки выполняют из материала той же марки и такой же толщины, что и свариваемые детали. Выводные планки приваривают к свариваемым деталям стыковым швом сваркой в среде защитного газа. После чего опора проваривается сварочным автоматом АДГ-602 с выпрямителем ВДУ-601, в среде защитного газа СО2. Выполняется кантовка на 180 и таким же образом проваривается. После проварки стойки, электрической шлифовальной машинкой С-475 срезаются выводные планки.

Рисунок 18 - Компоновка рабочего места сборки-сварки нижней опоры

(узел 1): 1 - тележка со сварочным автоматом; 2 - автомат АДГ-602;

- сборочное приспособление; 4- привод тележки; 5 - кран; 6 - ожидающее положение тележки; 7 - свариваемая деталь; 8 - полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ 506

К меньшей по диаметру стороне подносится фланец с проушинами, фиксируется, прихватывается. После убирают в сторону приспособление, которое фиксировало фланец с проушинами, производится сварка полуавтоматом ПДГ 516М. К большей по диаметру стороне подносится фланец, фиксируется, прихватывается. После убирают в сторону приспособление, которое фиксировало данный фланец, производится сварка полуавтоматом ПДГ 516М. Далее к фланцу и стойке прихватываются рёбра жёсткости (6 шт), производится сварка. Прихватки выполняются в среде защитного газа СО2 полуавтоматом ПДГ 516M с выпрямителем ВДУ 506, техническая характеристика приведена в приложении А. Компоновка рабочего места представлена на рисунке 18. Нормирование приведено в разделе 3.5.

.2.7 Описание рабочего места сборки-сварки траверсы

Данное рабочее место предназначено для сборки-сварки траверс (узел №2.4), и оно состоит из сборочно-сварочного стола, трех неподвижных упоров и фиксирующей планки, винтового прижима,сварочного полуавтомата ПДГ-516М, временных складских мест (рис. 19).

Рисунок19 - Компоновка рабочего места сборки-сварки узла 2.4.

-сборочно-сварочный стол; 2-неподвижные упоры;3-винтовые прижимы; 4-фиксирующая планка; 5-сварочный полуавтомат ПДГ-516М; 6-склад готовых конструкций;

Сборка-сварка узла 2.4 начинается с установки направляющих траверсс (поз. 3) на сборочно-сварочный стол. С помощью трех неподвижных упоров деталь устанавливается в нужное положение, затем закрепляется винтовым прижимом. После чего уголки устанавливают в нужных местах, и фиксируют специальной планкой. Через каждые 250 мм выполняются 10 прихваток длиной 10 мм с помощью полуавтоматической сварки в среде защитного газа CO2. Затем соединение раскрепляется. После раскрепления соединения производится визуальный контроль и проверка геометрии конструкции. После проверки симметричности и перпендикулярности поверхностей узел варится полуавтоматической сваркой в среде защитного газа CO2сварочной проволокой Св-08Г2С с полным переплавлением прихваток. Технические характеристики сварочного полуавтомата ПДГ-516М приведены в приложении А.

.3 Контроль качества изготовления высоковольтной опоры

.3.1 Задачи технического контроля

Весь объем работ по техническому контролю качества изготовления опоры на предприятии проводит отдел технического контроля (ОТК).

Главными задачами деятельности ОТК является:

предупреждение выпуска опоры, не соответствующей технической документации;

разработка мероприятий по предотвращению выпуска брака при изготовлении;

разработка мероприятий по повышению качества выпускаемой продукции.

Практически, решение этих задач заключается в:

организации и систематическом проведении входного контроля материалов (основных и вспомогательных);

постоянном проведении выборочного контроля отдельных деталей и узлов;

разработка мероприятий по устранению причин брака;

своевременное оформление документации по результатам проведения проверок.

Комплексная система контроля качества складывается из периодической проверки:

качества основных и вспомогательных материалов;

состояния оборудования и приспособления;

контроля мерительного инструмента;

пооперационного контроля;

квалификации сборщиков и сварщиков;

качества сварных швов.

Контроль выпуска опоры на участке осуществляется контролером и мастером ОТК, которые:

отбраковывают детали (узлы);

возвращают на доработку при незначительных отклонениях детали (узла) от чертежа;

сообщают о появлении брака контрольному мастеру;

контролируют мерительный инструмент.

.3.2 Контроль поступающих материалов

Все поступающие материалы подвергаются входному контролю.

При поступлении основного материала (металла) контролируется наличие сопроводительной документации (сертификата), в котором указывают вид проката, марку стали, номер плавки и так далее.

При его отсутствии прибывший металл укладывается на специальный стеллаж и взятые с него образцы отправляются на химический анализ и механические испытания. После получения заключения металл либо запускают в работу, либо укладывается на стеллаж до востребования, данного металла.

Аналогично контролируется и вспомогательные материалы (электроды, сварочная проволока).

Для механизированной сварки опоры в среде CО2, применяется сварочная проволока Св-081Г2С, d = 1.6 (2) мм ГОСТ 2246-80, которая поставляется в бухтах. На каждой бухте должна быть прикреплена металлическая бирка, на которой ударным способом нанесена марка сварочной проволоки, покрытие поверхности, масса бухты.

На самой поверхности проволоки не должно быть грязи, ржавчины, масла и другого загрязнения.

При отсутствии бирки на бухте проводится ее химический анализ, и после установки ее марки решается вопрос о возможности ее применения.

Контроль деталей и заготовок

Перед поступлением деталей на сборку, контролеры ОТК проверяют чистоту торцов, поверхность детали, установочные габаритные размеры детали, качество и правильность подготовки кромок и другие требования чертежа, так как дефекты под сварку в деталях сказываются на качестве сварки.

Контроль сборки узлов

При сборке узлов опоры, контролируется качество сборки под сварку.

После сборки, в собранном узле контролируются:

относительное положение деталей в собранном узле;

зазоры между кромками свариваемых деталей;

правильное расположение прихваток.

Контроль качества сварных швов высоковольтной опоры

Контроль качества сварных швов проводится в двух направлениях:

контроль технического процесса сварки;

контроль качества сварки в готовом изделии.

Перед началом сварки, сварщик знакомится с технической операционной картой, в которой указаны:

порядок наложения швов;

режимы сварки;

диаметр сварочной проволоки;

требуемые размеры сварочных швов и так далее.

Нарушение порядка наложения сварных швов может привести к появлению деформаций после сварки узла.

Важным фактором для качества сварки является соблюдение режимов сварки - iсв и Uд, которые контролируются по показаниям приборов. Скорость подачи сварочной проволоки контролируется сменными шестеренками и периодическим ее замером. Контроль в процессе сварки ведется визуальным способом, то есть сварщиком.

По окончании сварки, сварные швы зачищают от наплывов, а поверхность колонны - от брызг расплавленного металла. Проводится ультразвуковой контроль узла, а так же после общей сборки-сварки. Проверка технологии сварки является важным звеном в системе предупредительного контроля, поэтому в процессе сварки контролеры ОТК отслеживают все указанные показатели с целью предупреждения появления дефектов в швах сварных соединений.

Кроме обязательного, контролируются следующие метрические параметры прожекторной опоры в соответствии с требованиями на изготовление опоры (см. чертеж высоковольтной опоры СВО 110).

Проверить плоскостность поверхности А по длине стойки. Прогиб не должен превышать 1,5 мм на 1 м длины.

Проверить отклонение осей стоек от проектной оси. Допускается отклонение до 2 мм.

Проверить габаритные размеры нижней и верхней опор. Допуск по длине стойки ± 5 мм.

Проверить винтообразность верхней опоры, которая не должна быть более 5 мм .

Сварные швы проверяются ультразвуковым дефектоскопом.

При выборе методики контроля необходимо обеспечить наиболее надежное выявление дефектов в швах при наименьшем количестве необходимых операций. Поэтому для контроля сварных швов балки применяется ультразвуковая дефектоскопия.

Порядок исправления дефектов

Для исправления выявленных при контроле дефектов, учитывая крупные габариты высоковольтной опоры, нецелесообразно предусматривать специальное рабочее место. Исправление дефектов предусматривается на месте их выявления.

Данные дефекты исправляются зачисткой участка шва электрической шлифовальной машинкой С-475 с последующей заваркой механизированной сваркой в среде СО2.

.4 Расчет режимов сварки

.4.1 Расчет режимов полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Этот расчёт производим для стыковых, угловых и нахлёсточных соединений (рисунок 21)

а)                         б)                     в)

Рисунок 20 - Виды соединений

а) стыковое; б) угловое; в) нахлёсточное

Диаметр проволоки: d = 1,6 мм.

Сила тока:

= (100 ¸ 200)*d;

где d - диаметр проволоки;= ((100 ¸ 200)*1,6 = 160 ¸320 А;

принимаем I = 300 А

Напряжение дуги:

= 15 + (4¸10)d;= 15 + (4¸10)*1,6 = 21,4¸31 В;

принимаем U = 30 В.

Вылет электрода:

= 5+5*d;= 10+10*d;= 5+5*1,6 = 13 мм;= 10+10*1,6 = 26 мм;