Материал: Разработка технологической линии по производству керамического умывальника литьевого формования

Полевой шпат

25,5

Кварцевый песок

25,4

Глина

5,4

Каолин

3,1

Циркон

14,4

Тальк

5,2

Барий углекислый

6,9

Мел

10,8

Окись цинка

3,3

Материал

Фритта

Полевой шпат

15,6

Кварцевый песок

15,5

Окись цинка

2

Мел

23

Циркон

29,5

Барий углекислый

4

Тальк

10,4

Тип глазури

SiO2

Al2O3

Fe2O3

ZrO2

BaO

I

51,62

13,48

0,16

5,44

6,34

Наименование оборудования

Показатели

Паспортные данные

Количество, шт.

Шаровая мельница СМ6003А

Производительность, шт/ч.

1,6

1

Занимаемая площадь,

12,5

Частота вращения, об/мин

14

Масса машины, т

16

Удельный расход электроэнергии, кВт * ч/т

8,1

Установленная мощность, кВт

14

Габаритные размеры, мм:

длина

 5270

ширина

2374

высота

3350

Масса, т

18,2

Литейно-подвялочный конвейер СМ-462А

Годовая производительность по заливке,тыс.шт.

220-240

1

Ритм работы конвейера, мин

 3,6-4

Установленная мощность, кВт

16,2

Масса, кг

104000

Габаритные размеры, мм: длина ширина высота

66000 6600 4530

Глазуровочная линия

Производительность, изд/час

150

1

Шаг между тележками, м

0,8

Установленная мощность, кВт

10,62

Длина, мм

16380

Ширина, мм

Высота, мм

2700

Масса, кг

3295

Под материальным балансом следует понимать равенство, выражающее соотношение между количеством материалов, поступающих в производство (или в переработку на данной технологической операции), и количеством полученных в результате переработки готовой продукции, полуфабрикатов, побочных продуктов, отходов и материальных потерь. При проектировании предприятия составление материального баланса имеет целью выявить количество материалов, необходимых для осуществления запроектированного технологического процесса.

Для составления материального баланса исходными данными являются:

способ производства;

производственная мощность, выраженная в единицах массы (кг, т);

состав керамической массы выраженной в %;

влажность сырья, массы, сырца, полуфабрикатов, отпускная влажность изделий, %;

режим работы предприятия;

технологические потери на всех стадиях производства изделий, % ;

вес готового изделия, полуфабрикатов, сырца.

На основании расчета материального баланса определяется расходный коэффициент сырья на единицу продукции.

Величины производственных потерь и удельных расходов сырья при выполнении проекта принимаются из литературных источников или по данным действующих предприятий.

Удельный расход глинистых материалов в плотном теле на получение различных изделий составляет:

На 1000 шт. умывальников 1,5т

Расчет материального баланса производства керамических умывальников производительностью 100 тыс. т./год:

1)Расчет годового выпуска умывальников с учетом потерь при складировании, сортировки, транспортировании, а0=2%, составляет:

П0 =

П0 = = 102040,82

)Потери при складировании, сортировки и транспортировании умывальников, К0, т/год:

К0 = П0 - П год.

К0 = 102040,82 - 100000 = 2040,82

)Масса умывальников, выходящих из печи П1, т/год, с учетом брака при обжиге, а1 = 2%:

.

) Брак при обжиге, К1, т/год:

К1 = П1 - П 0.

К1 = 104123,28 - 102040,82 = 2082,46

) Потери при прокаливании умывальников перед садкой в печь зависят от содержания глины, Г, %, в абсолютно сухом полуфабрикате:

Г=

Г=

D=0,12

) Масса умывальников, поступающих в печь, П2, т/год, с учетом потерь при прокаливании, ППП=8-12%, в абсолютно сухом состоянии:

.

) Масса умывальников, поступающих в печь, П3, т/год, с учетом остаточной полуфабриката, wост=2-5%

=107472,2

) Количество влаги, испаряемой из обжигаемого умывальника в печи, К3, т/год:

К3 = П3 - П 2.

К3 = 107472,2 - 104248,4 = 3223,8

) Масса сырца, выходящего из сушил, П4, т/год в абсолютно сухом состоянии с учетом брака при глазуровании а2 = 1,5 %:

П4 =  .

П4 =

) Количество брака при глазуровке, К4, т/год:

К4 = П4 - П 3.

К4 =109108,8-107472,2 = 1636,6

) Масса сырца, выходящего из сушил, П5, т/год в абсолютно сухом состоянии с учетом брака сушки а3=3%:

.

) Брак при сушке сырца, К5, т/год:

К5=П5-П4

К5=112483,3-109108,8=3374,8

) Фактическая масса сырца, поступающего в сушила П6, т/год с учетом формовочной влажности, wф, %, (принимают с учетом способа формования):

П6 = П5.

П6 = 112483,3

14) Количество влаги, испаряемой в сушилах, К6, т/год:

К6 = П6

К6 = 116073,2 *0,03 = 3482,2

) Потребность в технологической воде для приготовления сырьевой смеси РВ, т/год, для приготовления сырьевой смеси П6, т/год:

РВ = П6 .

РВ = 116073,2

) Расчет потребности сырьевых компонентов при подаче их дозаторами в смеситель Рг,Рш,Р1…Рm , т/год с учетом их влажности, wг, wш, w1… w m,% и содержания в шихте Сг ,С ш ,С1…Сm,%:

Рг=

Рг=98335

Рг=

Рш=33465

) Количество глины, Рг1, т/год, подаваемое на сушку в сушильный барабан, при заданной начальной влажности глины wг, %, и с учетом уноса пыли с отходящими газами, а4,%:

Рг1=Рг=125001,9

Рг2=Рг1=128867,9

18) Потери влаги глины в сушильном барабане составят, К6, т/год:

К7=Рг2=17182,3

) Количество глины, Рг3,т/год, необходимое для производства труб с учетом потерь при дроблении и транспортировке, а5,%:

Рг3=Рг2=131497,85

) Количество шамота, Р1ш, т/год, выходящего после вращающейся печи с учетом потерь шамота при транспортировке а6=1%:

Рш1=Рш=39081,8

) Количество шамота, Р2ш , т/год, требующегося на выпуск продукции с учетом брака изделий:

Р2ш=Р1ш-(К4+К5)=34070,4

) Количество глины, Рг4, т/год, подаваемый во вращающуюся печь для производства шамота, с учетом уноса пыли с отходящими газами а7,%, влажности wш %, и ппп, %:

Рг4=Р2ш=37033

Рг5=Рг4=49377,3

Рг6=Рг5=50384,7

23) Количество глины, Рг7, т/год, используемое на производство шамота, с учетом потерь при дроблении и транспортировке, а8, %:

Рг7=Рг4=38178,3

) Общее количество глины Рг0, т/год, необходимое на выпуск продукции(складской запас):

Рг0=Рг7+Рг3=169676,2

) Расчет потребности в глазури, Е, т/год:

Е=П4*0,001Гл=982

) Расчет потребности в сырьевых материалах для производства глазури, Е1, т/год, с учетом влажности глазури, wгл=50%:

Е1=Е=1964

) Расчет потребности в сырьевых материалах для производства глазури, Е1, т/год, в абсолютно сухом состоянии с учетом потерь при помоле, а9,%:

Е2=Е1=2067

) Расход сырьевых компонентов глазури Д1…Дm, т/год с учетом их влажности, w1…wm, % и содержания в шихте С1…Сm,%:

Д1==1929,2

Дm==689

Результаты расчетов сводят в таблицу.

Таблица 9 - Материальный баланс производства керамического кирпича

.4.5 Теплотехнический расчет туннельной сушилки

Материальным балансом процесса сушки называют уравнение, выражающее закон сохранения массы материалов и веществ, участвующих в сушильном процессе. В сушилку поступают влажный материал и воздух, которые состоят из сухой части и влаги. Расход их является приходной частью материального баланса сушилок. К расходной части баланса относится выход высушенного материала (с остаточной влагой) и отработанного воздуха (с испарённой в сушилке влагой). Если в сушильном процессе отсутствуют материальные потери, тогда массы сухого материала на входе в сушилку и на выходе из нее равны между собой, также равны массы поступающего и выходящего сухого воздуха.

Определим расход сухого воздуха для теоретического процесса сушки.

Производительность туннельной сушилки в соответствии с заданной производительностью печи составляет 5600 т/год годных изделий.

Начальная относительная влажность, wН - 16 %,.конечная, wК - 1 %. Сушка производится горячим воздухом, отбираемым из зоны охлаждения туннельных печей. Начальная температура воздуха, поступающего в сушилку, tН - 80°С. Для летних условий tвозд -170С, φ -70 %.

С учетом брака при сушке и обжиге (5%) и режима работы (365 дней) часовая производительность сушилки по сухой массе составит, Р, кг/ч:

Р = = 702 .

Если потери при прокаливании в процессе обжига составляют 10% , то часовая производительность сушилки по сухой массе составит, РС, кг/ч.:

РС =  = 772 кг/ч.

Найдем количество поступающих в сушилку влажных изделий:

РВЛ = РС  = 772  = 920 кг/ч.

Выходит из сушила высушенных изделий :

Р1 = РС  =772  = 780 кг/ч.

Часовое количество испаряемой влаги находим по формуле := РВЛ  = 920  = 140 кг.

Рисунок 3 - I - d процесса сушки

По I - d - диаграмме (рисунок 2) для заданных условий находим dН - 9 г/кг сух.. воздуха и теплосодержание Iвозд - 40 кдж/кг сух. возд. При повышении температуры воздуха в зоне охлаждения печи до tН - 80 0С его влагосодержание не изменяется, а теплосодержание повышается до IH - l04 кдж/кг сух. возд. Теоретический процесс сушки, изображенный линией ВС, заканчивается при d2 - 27 г/кг сух. возд.. Точка С находится пересечением линии IH = const с линией tК = const. Задаемся tК=350C

Расход сухого воздуха при теоретическом процессе сушки определяем по формуле,, кг/ч:

 =  = = 7780 кг/ч.

Находим потери теплосодержания воздуха в процессе сушки.

Для расчета действительного процесса сушки определяем расход тепла на нагрев материала и транспортирующих устройств, а также потерн тепла в окружающую среду.Расход тепла на нагрев изделий, qМ, кдж/ч, определяем по формуле:

qМ = Р1· СМ (tК - tН),

где Р1= 780 кг/ч.

СМ = 0,921  = 0,956 кдж/кг·град.К = 650С (принимаем на 150 ниже начальной температуры сушильного агента при противоточном движении воздуха и вагонеток с изделиями). Тогда:М = 780·0,956 (65 - 10) = 41 000 кдж/ч.

Расход тепла на испарение влаги, qис, кдж/ч, равен:ис = 702 ∙16∙(80 - 35) = 505440.

Расход тепла на нагрев транспортирующих, qТР , кдж/ч, устройств рассчитываем по формуле:

ТР = GТР· СТР(tК - tН).

Масса металлической части вагонетки GМЕТ =202,4 кг, масса деревянной части Gдep = 24,6 кг (эти данные берутся по чертежу вагонетки). Теплоемкость стали GМет =0,47 кдж/кг·град, теплоемкость дерева Сдер =1,13 кдж/кг·град. Начальная температура вагонетки tН=l0 0С, конечная температура металлической части вагонетки tк = 800С и деревянной части 600С.

За 1 ч в сушилку поступает : = 2,84 вагонетки.

Интервал проталкивания вагонеток через туннель составляет 2 ч 7 мин., тогда:Тр = 202,4·2,84· 0,47 (80 - 10) + 24, ·62,84·1,13 (60 - 10) = 23 200 кдж/ч.

Потери тепла в окружающую среду через стены, потолок, пол и двери qокр, кдж/ч, определяются по формуле :

qокр = 3,6 k (t'ср- t окр)·F,

где t'ср- средняя температура сушильного агента, t'ср =  = 58 0С;- коэффициент теплопередачи, Вт/м 2 · град, равный: = .

- для горизонтальной поверхности, обращенной вниз; 2 - для вертикальной поверхности; 3 - для горизонтальной поверхности, обращенной вверх.

Рисунок 4 - Номограмма для определения коэффициента теплоотдачи при свободном движении воздуха

Коэффициент теплоотдачи внутри сушилки от движущегося ее скоростью 2 м/сек сушильного агента к стенам камеры,α1, Вт/м 2 · град, равен: α1 = 5,6 + 4,2 =13,6.

Температура окружающей среды была принята равной 170С, стены сушилки выполнены из обыкновенного кирпича толщиной 380мм, сверху сушилка покрыта железобетонной плитой толщиной 70мм и слоем шлаковой теплоизоляционной засыпки в 150мм.

Коэффициент теплопроводности кирпичной степы λ1 = 0,48 вт/м·град. Коэффициент теплоотдачи от стены в окружающую среду определяем по номограмме (рисунок 3). Для ∆t =150 : α 2 =10,2 вт/м2·град..

Коэффициент теплопередачи, k , вт/м2·град, при толщине стены сушилки s1 = 0,38 м составляет:

k =  = 1,04.

Теплоотдающая поверхность стен, Fст, м2, определяется обычно по чертежу или по эскизу сушилки. В нашем случае она составитст =2 · 29,5 · 2,4 =142.

Потери тепла через стены, q ст ,кДж/ч:ст = 3,6 ·1,05 (58 - 17) 142 = 218 000.

Находим поверхность потолка, FП, м2:П = 29,5 · 8,06 = 238.

Коэффициент теплопроводности железобетона λ =1,55 вт/м·град и теплоизоляционной засыпки λ = 0,12 вт/м·град.

По номограмме (рисунок 3) находим α2 = 11,3 вт/м2·град. Коэффициент теплопередачи, k, вт/м2·град, тогда будет равен:=  = 0,688.

Потери тепла через потолок, q п ,кДж/ч, составят:п = 3,6 · 0,688 ( 58 - 17) · 238 = 24 200.

Потери тепла через пол принимаем 10.вт/м2, тогда, q пол , кДж/ч:пол = 3,6 · 8,06 · 29,5 · 10 = 8550.

Определяем потери тепла через двери со стороны подачи теплоносителя.

Поверхность шести дверей, выполненных из дерева толщиной 50 мм, Fдв, м2:

Площадь дверей равна:дв, = 2,4 · 0,9 · 6 = 12,95

Коэффициент теплопередачи, k, при λ =0,16 вт/м·град равен=  = 2,06.

Тогда потери тепла через двери, q дв, кДж/ч , составят:дв = 3,6 · 2,06 (80 - 17) · 12,95 = 6020.

Потери тепла через двери со стороны выхода вагонеток:'дв = 3,6 · 2,06 (35 - 17) · 12,95 = 1730.

Суммарные потери тепла в окружающую среду, q окр , кДж/ч,составят:окр = 21800 + 24 200 + 8550 + 6020 + 1730 = 62 300.

Общие потери тепла в сушилке, q пот, кДж/ч :

пот = q м + q ис + q тр + q окр = 41 000+ 23 200 + 62300 + 505440 = 631940 .

Потери теплосодержания воздуха в сушилке, I пот , кДж/кг сух. возд, находим по формуле:

пот =  = 16,3

Действительный расход воздуха на сушку определяем по I - d-диаграмме (рисунок 2). Для этого от точки С вниз откладываем величину Iпот кдж/кг сух. возд. Направление действительного процесса сушки определится линией BD, а заканчиваться он будет в точке Е, которая находится на одной кривой относительной влажности воздуха с точкой С. Таким образом, действительный процесс сушки изображается линией BE.

Находим конечные параметры сушильного агента:К = 32°С, φК = 80 %;=23 ч/кг сух, возд.;

парциальное давление водяных паров Рн = 3470 Н/м2.

Действительный расход воздуха на сушку равен, GС.ВОЗ, кг/ч сух, возд:С.ВОЗ =  = 10000.

илиw =  = 71,5 кг/кг вл.

Количество воздуха, V'ВОЗД, м3/ч, подаваемого в сушилку при tВОЗД =.17°С и V= 0,85 м3/кг сух. возд., составит:'ВОЗД = VG С.ВОЗ = 0,85·10000 = 8500 .

При температуре 800С действительный расход воздуха, VВОЗД, м3/ч:ВОЗД = 8500 (1 + ) = 10450

Количество отработанного воздуха, удаляемого из сушилки, Vух, м3/ч, при t k = 32°C, определяем из равенства:

ух = ( 1 +  ) (1+βt),

где Gсм = 1,009·10000=10090 кг/ч;

βt - температурный коэффициент ;

р0 - плотность отработанного воздуха, кг/м3.

р0 =  = 1,2.

Тогда ,Vух, м3/ч :ух = ( 1 +  ) (1+) = 9600.

Расход тепла на сушку, Q, кДж/ч, находим по формуле:

Q = GС.ВОЗ (IН - I ВОЗД) - 4,2 n·tМ ,

где IН - теплосодержание воздуха, подаваемого на сушку, в кдж/кг сух. воздействия;

I ВОЗД - теплосодержание не подогретого атмосферного воздуха в кдж/кг сух. возд.;

,2ntM - количество тепла, внесенного в сушилку влагой материала

при tМ, в кдж/ч.

Q = 1000 (104 - 40) - 4,2·140 ·10 = 634120

Удельный расход тепла на сушку q w , кдж/кг вл: w =  =  = 4520.

Потребное количество тепла, которое необходимо внести с воздухом, отбираемым из зоны охлаждения печи, учитывая нагрев его от l7 0С до 80 0С (для летних условий), равен по расчету 634 120 кдж/ч, удельный расход равен 4520 кдж/кг вл.

Для зимних условий работы расход тепла будет больше, но количество подаваемого воздуха меньше.

Данные расчета представлены в виде таблице 8.

Таблица 10 - Тепловой баланс туннельной сушилки

Невязка баланса 2180 или 0,35 %.

.4.6 Методы контроля сырья, технологического процесса, готовой продукции

Требования к качеству санитарных изделий обусловлены ГОСТ 15167-78, а также стандартами на конкретные изделия (ГОСТ 23759-79, 22847-77, 21485.0-76, 21485.4-76 и 21485.5-76). Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Приемку производят партиями. Размер партии устанавливается соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем, но не более 400 изделий одного типа [6].

Для контрольной проверки от партии отбирают методом случайного отбора изделия в следующем количестве:

для проверки размеров и величины коробления при количестве количестве в партии до 400 шт.-8 изделий, бачков смывных-5 изделий;

для проверки термической стойкости глазури и водопоглощения изделий при количестве в партии изделий до 160 шт. - 3 изделия, при количестве в партии до 400 шт. - 5 изделий;

для проверки соответствия цвета образцам-эталонам - 1 изделие;

для проверки полноты смыва и ополаскивания - 5 унитазов;

для проверки полезной емкости - 5 смывных бачков.

Качество внешнего вида изделий и наличие невидимых трещин проверяются па всех изделиях партии.

Если при контрольной проверке размеров изделий, величины коробления поверхностей, а также термической стойкости глазури, водопоглощения, соответствия цвета изделия цвету образцов-эталонов, полноты смыва и ополаскивания чаши унитаза, полезного объема смывного бачка хотя бы один из показателей не будет соответствовать требованиям стандартов, повторно проверяют по этому показателю удвоенное количество изделий, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторной проверки по размерам, короблению поверхностей, цвету, полноте смыва и ополаскивания чаши унитаза допускается поштучная приемка умывальников и унитазов по этим показателям.

Внешний вид изделий контролируют визуальным осмотром с расстояния 1 м при естественном или искусственном освещении, обеспечивающем освещенность не менее 200 лк. Изделие, на поверхности которого не обнаружены недопустимые дефекты, считают принятым. Величину мушек, прыщей, выплавок определяют линейкой по наибольшему диаметру; плешины, слипыши, засорки, задувки замеряют линейкой по длине и ширине (по наибольшим размерам каждого дефекта) и вычисляют общую площадь дефекта.

Видимые трещины выявляют визуально, невидимые - на слух путем легкого простукивания изделия деревянным молоточком массой 250 г. Изделия, не имеющие трещин, не должны издавать дребезжащий звук.

Основные и, монтажные размеры изделий контролируют измерительными инструментами (лекалами, шаблонами, линейками, штангенциркулями, угольниками) с погрешностью линейных размеров до 1 мм, углов - до 1°.

Величину коробления прямолинейных граней в изделиях (максимальный зазор между проверяемой гранью изделия и приложенной к ней металлической линейкой) измеряют калибром (щупом). Коробление поверхностей изделия измеряют на контрольной плите - определяют калибром (щупом) максимальный зазор между плитой и проверяемой поверхностью изделия.

Соответствие цвета и оттенков поверхностей белых и цветных изделий цвету и оттенкам образцов-эталонов контролируют следующим образом. На поверхность проверяемого изделия накладывают в разных местах образцы-эталоны размером не менее 100X100 мм с расстояния 1 м визуально сопоставляют цвет и оттенок изделия и образцов-эталонов. Изделие считается соответствующим образцу-эталону, если по цвету и оттенку они не отличаются друг от друга. Образцы-эталоны изготовляют из тех же масс и покрываются теми же глазурями, что и проверяемые изделия.

Испытание на ополаскивание чаши умывальника проводят один раз следующим образом: на рабочую поверхность унитаза наносят жидкую смесь глины и песка (соотношение 1:2, влажность 50-70%)- Спускают воду из крана и ополаскивают чашу. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если смывается вся глина и песок [2].

Методы испытаний керамического умывальника по ГОСТ 13449-82

.4.7 Техника безопасности

Настоящие «Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов. Часть I», именуемые в дальнейшем Правила, обязательны при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации предприятий Министерства промышленности строительных материалов [9].

Служба техники безопасности должна быть организована в главных отраслевых управлениях, в министерствах промышленности строительных материалов союзных республик, в республиканских промышленных объединениях (главных отраслевых управлениях и управлениях), на всех предприятиях промышленности строительных материалов. Задачи и структура службы техники безопасности предприятий, а также права и обязанности ее работников определены «Типовым положением о службе техники безопасности на предприятиях (организациях) системы Министерства промышленности строительных материалов».

Для контроля за воздействием на работающих вредных производственных факторов и за соблюдением санитарно-гигиенических норм на предприятиях промышленности строительных материалов организуются санитарные лаборатории.

Средства индивидуальной защиты

Рабочие и служащие, занятые на работах с вредными и опасными условиями труда, а так же на работах, производимых в неблагоприятных температурных условиях или связанных с загрязнением, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (специальной одеждой, специальной обувью, рукавицами, касками, респираторами, противошумными наушниками, защитными очками, предохранительными поясами, диэлектрическими перчатками и другими).

Профессии, для которых предусмотрены средства индивидуальной защиты, номенклатура и сроки пользования средствами индивидуальной защиты по профессиям определены «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений».

В зависимости от характера и условий выполняемых работ противогазы, респираторы, каски, шлемы, подшлемники, накомарники, защитные очки, предохранительные пояса, диэлектрические коврики-, галоши и перчатки могут выдаваться рабочим и служащим в случаях, не предусмотренных типовыми отраслевыми нормами, по распоряжению руководителя предприятия (организации) [9].

Защитные дерматологические средства (пасты, мази, кремы) должны выдаваться по согласованию с органами Государственного санитарного надзора.

Хранение, стирка, дезинфекция, дезактивация, проверка, испытание и ремонт средств индивидуальной защиты должны производиться с учетом требований «Инструкции о порядке выдачи, хранения и пользования спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями»

Типы средств индивидуальной защиты органов дыхания (противогазов, респираторов, пневмошлемов, пневмомасок) должны назначаться в зависимости от видов, физико-химических свойств и концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны t учетом особенностей технологического и трудового процессов (температуры и влажности окружающей среды, времени работы в неблагоприятных условиях и т. д.).

Для хранения, приема, выдачи, проверки и перезарядки средств индивидуальной защиты органов дыхания в штатном расписании предприятия должен быть предусмотрен рабочий по профессии «ремонтировщик респираторов и противогазов». Указанные работы должны выполняться в специально оборудованных помещениях (респираторных).

Общие требования безопасности к производственным процессам

Производственные процессы должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002-75.

Безопасность производственных процессов должна быть обеспечена:

выбором применяемых технологических процессов, а также приемов, режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования;

выбором производственных помещении;

выбором производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

выбором исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов; выбором производственного оборудования, размещением производственного оборудования и организацией рабочих мест;

распределением функций между человеком и оборудованием в целях ограничения тяжести труда;

выбором способа хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

профессиональным отбором и обучением работающих; применением средств защиты работающих;

включением требований безопасности в нормативно-техническую и технологическую документацию [10].

При организации и проведении технологических процессов должно быть предусмотрено:

устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;

замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

система контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающая защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации [9].

Содержание вредных веществ в выбросах производственных процессов не должно вызывать увеличение концентраций вредных веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового водопользования выше предельно допустимых величии, установленных «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий».

Общие требоания безопасности к производственному оборудованию и организации рабочих мест.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-74.

Производственное оборудование, выпускаемое предприятиями промышленности строительных материалов, должно удовлетворять «Единым требованиям по технике безопасности и производственной санитарии к конструкциям основных видов технологического оборудования, выпускаемого предприятиями промышленности строительных материалов»

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы.

Безопасность- производственного оборудования должна обеспечиваться:

выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкций и т. п.;

применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

применением в конструкции средств защиты; выполнением эргономических требований;

включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.

При эксплуатации производственного оборудования, выделяющего вредные вещества, содержание этих веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005-76.

Пуск и остановка производственного оборудования

Пуск производственного оборудования должен производиться только рабочими, обслуживающими это оборудование. Пробный пуск оборудования при его ремонте осуществляется персоналом, имеющим удостоверение на право управления оборудованием, с разрешения работника, ответственного за указанный ремонт.

Перед пуском производственного оборудования необходимо проверить правильность положения рукояток и кнопок управления. Запрещается пуск производственного оборудования после монтажа или ремонта без установки ограждений, звуковой или световой сигнализации, блокировок, обеспечивающих безопасность обслуживания, и без разрешения работника, ответственного за монтаж или ремонт.

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала дистанционный пуск производственного оборудования должен производиться после подачи предупредительного звукового или светового сигнала и получения ответного сигнала с мест обслуживания оборудования о возможности пуска.

.4.8 Охрана окружающей среды

Оборудование, при работе которого возможны выделения вредных газов, паров и пыли, должно конструироваться и поставляться комплектно со всеми необходимыми укрытиями и устройствами, обеспечивающими надежную герметизацию источников их выделения. Укрытия должны иметь устройства для подключения к аспирационным системам (фланцы, патрубки и т.д.) [10].

Все виды оборудования со значительным выделением тепла должны снабжаться устройствами и приспособлениями, предотвращающими или резко ограничивающими выделение конвекционного и лучистого тепла в рабочую зону производственных помещений (теплоизоляция, экранирование, отведение тепла, водяные завесы и т.д.).

Устройства и приспособления, ограничивающие выделение тепла, должны обеспечивать температурный режим в рабочих зонах производственных помещений по ГОСТ 12.1.005-76.

Температура нагретых поверхностей оборудования и ограждений на рабочих местах не должна превышать 45° С.

Машины и агрегаты, создающие шум при работе, должны выпускаться в таком исполнении, чтобы уровни звукового давления и уровни звука на постоянных рабочих местах в помещениях и на территории предприятия не превышали допустимых величин, указанных в ГОСТ 12.1.003-76 и в «Санитарных нормах проектирования промышленных предприятий».

Производственное оборудование, генерирующее вибрацию, должно удовлетворять требованиям: «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий», «Санитарных норм и правил при работе с инструментами, механизмами и оборудованием, создающими вибрации, передаваемые на руки работающих», утвержденных ГОСТ 17770-72.

Части производственного оборудования, представляющие опасность для людей, должны быть окрашены в сигнальные цвета с нанесением на них знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76.

Транспорт сырья и материалов на предприятия и производства

Доставка сырья на предприятия любым видом транспорта должна осуществляться наиболее безопасными и удобными для погрузки и разгрузки способами, исключающими опасность травматизма, физического перенапряжения, возможности интоксикации, загрязнения тела и одежды работающих, а также загрязнения почвы и воздуха территории предприятия вредными веществами [10].

Для материалов, доставляемых обычно навалом (камень, щебень, гравий, песок, глина и др.), должны использоваться средства транспорта, удобно загружаемые и разгружаемые механизированным способом: баржи с открытым верхом, железнодорожные платформы, полувагоны и автомашины с приспособлениями для автоматической погрузки - разгрузки.

Для транспортирования порошковых и сыпучих материалов должны использоваться специальные железнодорожные вагоны и автомашины типа цементовозов, обеспечивающие беспыльную загрузку, транспортировку и разгрузку материалов.

При транспортировке порошковых материалов в таре последняя должна изготовляться из прочных материалов, исключающих возможность повреждения тары.

На таре для перевозки порошковых ядохимикатов должны иметься соответствующие обозначения.

Для жидких токсических веществ (кислот, анилина, нитробензола, бензола, фенола и др.) должны использоваться специальные цистерны. При необходимости перевозки их в бутылях должна быть предусмотрена надежная защита от повреждений.

Для легко замерзающих веществ и веществ высокой вязкости в цистернах должны быть устройства для быстрого разогрева и перевода замерзшего и вязкого вещества в жидкое состояние.

Перевозка указанных веществ в малых количествах (до 2 т) может производиться и в другой таре, механически прочной и химически стойкой (например, контейнерах, бочках).

Для транспортировки сжиженных токсических газов (хлора, аммиака, фосгена и др.) в больших количествах (более 5 т) должны использоваться только специальные железнодорожные и автомобильные цистерны, с ограничением перевозки их в баллонах.

Складирование

Предприятия должны иметь достаточной емкости склады, обеспеченные подъемно-транспортными средствами в зависимости от габаритов, веса и назначения материалов и изделий, позволяющими полностью механизировать и обезопасить погрузочно-разгрузочные операции (подъемные краны преимущественно напольные, электротали, электрокары, транспортеры, рольганги, тележки и др. транспортные средства) [11].

В складских помещениях должны быть предусмотрены безопасные, хоспис освещенные проходы и проезды между стеллажами, секциями, входными п выходными проемами.

Применение автопогрузчиков в невентилируемых складах не допускается.

Для материалов, поступающих навалом (угля, руды, камня, щебня, песка и др.), допускается устройство открытых складов. Открытые склады необходимо обеспечивать механизированными устройствами, например, эстакадами с системой бункеров, элеваторами и транспортерными лентами, с расположением последних в подземных и надземных галереях

Отходы производства (огарок, шлак и др.) должны складываться на отдельных площадках, в соответствии с требованиями п. 2.20 СН 245-63. Погрузка и разгрузка должны быть механизированы.

Во всех случаях, когда позволяет характер материалов и отходов и транспортного оборудования, площадки и места хранения должны обсаживаться зелеными насаждениями для воспрепятствования распространения пыли или подвергаться периодическому орошению скрепляющими или пленкообразующими составами.

Хранение порошковых материалов должно производиться в закрытых, защищенных от ветра складских зданиях и специальных сооружениях (например, в бункерах, силосах и пр.).

Подачу порошковых материалов в силосы и разгрузку их необходимо осуществлять системами пневматических желобов, закрытых шнеков и пневмотранспортом. Воздух от аспирационных установок и систем пневмотранспорта перед выбросом наружу должен очищаться от пыли в соответствии с требованиями п. 4.37 СН 245-63.

Приемные цистерны для токсических жидких веществ и сжиженных газов должны превышать объем транспортных цистерн, с тем чтобы, все содержимое последних переходило в приемные цистерны без добавочных операций, связанных с переключением сливных труб.

Производственные процессы и оборудование, характеризующиеся образованием и выделением пыли

Сырье и материалы, при производстве, использовании и переработке которых выделяется пыль, должны приводиться в состояние, исключающее или максимально ограничивающее выделение пыли, например, путем смачивания водой, паром, гранулирования, брикетирования и пр.