Материал: Разработка конструкции и технологии изготовления регулируемого поршневого насоса для привода металлорежущих станков

.9 Выбор станочных приспособлений

Выбор приспособлений осуществляется, по возможности, из числа стандартных или типовых конструкций станочных приспособлений, обычно универсальных. Станочное приспособление должно обеспечивать базирование заготовки в соответствии с выбранной схемой базирования, надежное закрепление заготовки.

Выбор станочных и инструментальных приспособлений выполнен по методике. Исходные данные, которые учитывались при выборе приспособлений: вид обработки, размеры заготовки; форма и расположение поверхностей детали; схема базирования, точность обработки; тип силового привода. Станочные и инструментальные приспособления с краткой технической характеристикой приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Станочные и инструментальные приспособления

.10 Расчет припусков на обработку детали

Расчет припусков производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам. На основе полученных результатов определения припусков строится графическая схема расположения общих и межоперационных припусков и допусков.

Расчет припуска выполним на наиболее характерный размер, для вала, это диаметр. Рассчитываем припуски на обработку поверхности с размером Ø15_-0,011.

Технологический маршрут обработки детали состоит из трех этапов:

- черновое точение; - чистовое точение; - шлифование.

Точение производится в центрах.

Суммарное значение пространственных отклонений при точении [8]:

 мкм; (3.6)

где - идеальная кривизна заготовки в мкм на l мм длины,

 - длина заготовки,

При обработке в центрах:

, мкм; (3.7)

где - суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

 - величина кривизны,

 - величина смещения оси заготовки в результате погрешности центровки.

, мкм; (3.8)

гдеδ - допуск в мкм на диаметр базовой поверхности заготовки, используемой при зацентровке, δ = 11 мкм;

.

Так как в данном случае обработка ведется в центрах то погрешность установки в радиальном направлении.

Остаточное пространственное отклонение после чистового точения:

, мкм; (3.9)

где - коэффициент уточнения формы,

.

Величина припуска при обработке наружного диаметра тел вращения определяется по формуле:

 (3.10)

Минимальный припуск под чистовое обтачивание:

где

Определяем расчетный размер по переходам:

Округлим расчетные размеры:

Определяем наибольшие предельные размеры d_imax: δ₂ = 0,2 мм - для чистового обтачивания; δ_заг = 1,4 мм - для заготовки.

Наибольший предельный размер:

Определяем предельные размеры припусков  и:

Определим общие припуски  и :

Проводим проверку правильности выполнения расчетов:

 (3.11)

0,37 - 0,2 = 0,2 - 0,03

,17 = 0,17;

,4 - 0,2 = 0,4 - 0,2

,2 = 0,2;

,8 - 1,8 = 1,4 - 0,4

= 1.

Расчеты проведены верно.

Данные сводим в таблицу 3.10 и на основании проведенных расчетов строим схему графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности Ø15_-0,011.

Схема графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности Ø15_-0,011 представлена на рисунке 3.2.

Таблица 3.10 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам при обработку поверхности Ø15_-0,011

На основе расчета выбираем 19 по ГОСТ 6636 - 69.

Рисунок 3.2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ø15_-0,011

.11    Выбор режимов резания

Режимы резания выбраны с учетом серийного типа производства, автоматизированного оборудования (станки с ЧПУ).

Выбор режимов резания завиcит от обрабатываемого материала, его структурного cостояния, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от требуемой производительности операций, от режима замены и перехода режущего инструмента [12].

Скорость резания при обтачивании определяем по формуле:

 м/мин (3.12)

где - коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала и вида обработки;

Т - период стойкости инструмента (среднее значение принимаем равным 40 мин);

t - глубина резания;

S - подача.

Рассчитываем режимы резания для токарной операции с ЧПУ.

При наружном продольном точении проходными резцами, с материалом режущей части Т15К6 по справочным таблицам назначаем:

Тогда

Частота вращения шпинделя станка равна:

; (3.13)

(назначаем n = 800 мин^-1).

С учетом реальных частот вращения шпинделя станка находим:

Режимы резания для каждой операции при обработке детали представлены в таблице 3.11.

Таблица 3.11 - Режимы резания

.12 Уточненное нормирование операций

Операция 010 заключается в обработке вала эксцентрикового:

центрировать эксцентрик;

точить эксцентрик Ø35;

- точить канавку шириной 3 мм;

- точить фаску 2х45⁰.

Нормирование данной операции заключается в определении нормы штучно-калькуляционного времени [8]:

 мин (3.14)

гдеТ_п-з - подготовительное время, мин;

n - количество деталей в партии шт.;

Т_о - технологические время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_от - время переходов на отдых и личные надобности, мин.

Технологическое (основное) время определяется по формуле:

 мин; (3.15)

где - расчетная длина обработки, мм;

 - число переходов.

, мм; (3.16)

где - длина поверхности, обтачиваемая резцом, мм;

 - величина резания резца, мм;

 - величина пробега резца, мм;

 - медленный подвод резца, мм;

Рассчитываем время на обработку детали:

.

Вспомогательное время состоит из времени на холостые хода, времени на закрепление заготовки, подвод инструмента, разжим детали, измерение детали.

Время на холостые хода:

, мин; (3.17)

где - длина холостого хода, мм;

 - скорость холостого хода, м/мин;

 (3.18)

Для серийного производства: