Курсовая работа: Производство железобетонных крановых колонн

12. На боковых гранях колонн должны быть нанесены установочные риски по ГОСТ 13015.2 в бетоне или в закладных изделиях в виде канавок или несмываемой краской, определяющие разбивочные оси здания, а на консолях - установочные риски, определяющие оси подкрановых балок.

Маркировка

Маркировка колонн - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на видимую при хранении и монтаже боковую поверхность колонны вблизи ее нижнего торца.

4. Область применения [1]

Колонны предназначены для одноэтажных производственных зданий шириной до 150 м, с мостовыми опорными кранами грузоподъемностью до 32 т, с пролетами 18, 24, 32 м с фонарями и без фонарей при шаге крайних колонн 6 и 12 м, средних - 12м. Колонны применяются для строительства во II географическом районе ветровой нагрузки с неагрессивной, слабо- и среднеагрессивной газовыми средами.

5. Требование к материалам

Таблица 3

6. Расчет состава бетона

Таблица 4

7. Режим работы предприятия

Режим работы предприятия выбирают в соответствии с Общесоюзными нормами технологического проектирования ОНТП-07-85. Режим работы является исходным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья, производственных площадей и списочного состава работающих. Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы формовочного цеха Таблица 5

8. Производственная программа работы предприятия

Таблица 6

Ведомость потребности материалов

Таблица 7

Выбор и основание технологии

Для производства крановых колонн подходит агрегатно-поточная технология. Этот способ является наиболее распространенным, особенно там, где требуется выпуск широкой номенклатуры изделий. Гибкость данного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования переходить от выпуска одного типа изделий к другому типу.

При данном способе производства капиталовложения ниже, чем у конвейерного способа, но выше, чем у стендового. А трудоемкость выполнения операций выше, чем у конвейерного и ниже, чем у стендового.

Краткое описание технологического процесса

Производство осуществляется по агрегатно-поточной технологии на следующих постах:

1.Распалубка изделий.

2.Чистка и смазка форм.

3.Установка арматурных элементов.

4.Сборка форм.

5.Формовка изделий.

6.Тепловлажностная обработка.

7.Доводка изделий до полной заводской готовности.

8.Вывоз изделий на СГП.

Технологический процесс производства железобетонных изделий по агрегатно-поточной технологии осуществляется в следующей последовательности:

- после тепловлажностной обработки в пропарочной камере ямного типа производится съем крышки пропарочной камеры и установка крышки на другую камеру при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном;

- при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном производится выемка форм из камеры, транспортирование и установка на пост распалубки;

- распалубка изделий (раскрытие замков формы вручную, открывание продольных и поперечных бортов, выемка изделий из формы мостовым краном при помощи 4-х ветвевых строп);

- чистка форм вручную скребком, щеткой, смазка форм при помощи мочальной кисти. Состав смазки:

эмульсол ЭКС-М - 35%;

вода - 64%

сода кальцинированная - 1%.

- установка арматурных элементов согласно рабочих чертежей (установка объемных каркасов, установка закладных деталей, плоских каркасов, сеток, монтажных петель и их фиксация);

- сборка форм (закрытие замков формы вручную, установка вкладышей при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном);

- установка формы на пост формования при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном;

- загрузка бетонной смеси в раздаточный бункер, транспортирование на пост формования при помощи мостового крана;

- укладка бетонной смеси в форму при помощи раздаточного бункера;

- уплотнение бетонной смеси в форме при помощи виброплощадке;

- заглаживание поверхности свежеотформованного изделия вручную гладилкой, теркой;

- установка свежеотформованных изделий в пропарочную камеру ямного типа, при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном;

- съем крышки с другой камеры, установка крышки на пропарочную камеру при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном;

- тепловлажностная обработка изделий в пропарочной камере ямного типа;

- обрезка распалубочных петель, кантование в рабочее положение при помощи 4-х ветвевых строп мостовым краном;

- шлифование поверхности изделий;

- доводка изделий до полной заводской готовности;

- установка изделий при помощи 4-х ветвевых строп, траверс мостовым краном на вывозную телегу и вывоз изделий на СГП.

Технологические расчеты по формовочному цеху

Расчет количества постов.

Qзад - производительность заданная;

Qф - производительность формовочного поста.

V - объем одного изделия;

T - годовой фонд рабочего времени, час;

n - количество изделий в форме;

- время формования.

время подачи и уборки формы на пост формования, мин;

l - длина рабочего хода бетонораздатчика;

х - скорость бетонораздатчика;

а - количество ходок бетонораздатчика от загрузки до выгрузки;

- продолжение уплотнения бетонной смеси;

- время на дополнительные операции (очистка закладных деталей, установка закладных деталей, отчистка монтажных петель).

Qзад=26312 м3/год;

N=0,54?1пост.

Технологические расчеты пропарочной камеры

- время загрузки в пропарочную камеру, мин

- время выдержки изделия в камере, мин

- время прогрева, мин

- время разгрузки, мин

часа, где

- время формования, ч;

nф -количество форм в камере;

n -количество формовочных линий.

Рассчитаем оборачиваемость камер

, где

Тпракт -практическое время работы камеры.

13.4 Производительность камеры

, где

D - оборачиваемость камеры;

Т- годовой фонд рабочего времени, ч;

V- объем одного изделия, м3;

n- количество изделий в камере.

Количество камер

Nk?2 камера

Расчет габаритов камеры

Длина:

Lк=Lф+2*l1=9.5+2*0.2=9.5 м;

Lф- длина изделия в форме;

l1- зазор

Ширина:

Вк=n1*Вф+(n1+1)l1=2*2,3+(2+1)*0,2=4,6 м;

Вф- ширина изделия в форме;

n1- число изделий по ширине, укладываемых в камеру.

Высота:

Нк=n2*hф+( n2-1)hn+h1+ h2=6*0,5+(6-1)*0,2+0,2+1=3,0 м;

hф- высота формы с изделием;

n2- число изделий по высоте;

hn- высота прокладки между формами;

h1- высота от пола до нижней формы;

h2- высота от верха верхней формы до крышки камеры.

Объём:

Vк= Lк *Вк *Нк=9,5*4,6*3,0=131,1 м3

Расчет количества форм

kоб=1,05 - коэффициент учитывающий форму в ремонте.

- время формования.

ф - время нахождения формы на формовочном посту, ч;

ТВО - время нахождения в пропарочной камере, 19ч;

- длительность операции по подготовке формы, ч:

р - время на распалубку, мин;

ч,см - время на чистку и смазку форм, мин;

арм - время армирования, мин;

доп - время на дополнительные операции, мин.

Расчет количества постов распалубки, чистки и смазки форм

Производительность поста:

n - время на распалубку, чистку и смазку форм:

Количество постов:

Расчет количества самоходных тележек

;

Самоходная тележка СМЖ 151, грузоподъемность 20т. Всего изготавливается 3,25 изделия в сут.

L=50м - путь до склада

V=32м/мин - скорость

ф передв=1,6мин - время передвижения

ф погр=60 мин - время загрузки

ф разгр=15 мин - время разгрузки

n=3 - кол-во изделий в тележке

13.9 Расчет мостового крана

В формовочном цеху должно находиться два крана: один - на формовочном посту, второй - на посту распалубки.

Их грузоподъемность зависит от массы изделия в форме: 5100кг+1,5*5100кг=12750кг.

Грузоподъемность мостового крана - 15т.

Подбор оборудования

Для формования изделий принимаем бетонораздатчик СМЖ-2В-1. Бетонная смесь подается сверху из бункера и уплотняется на виброплощадке. Укладка производится послойно, чередованием подачи бетонной смеси и вибрирования. Вибрируют до появления на поверхности формуемого изделия цементного молочка.

Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброплощадку СМЖ 200Г.

Таблица 8

9. Технологические расчеты по арматурному цеху

Производительность правильно-отрезных станков (м/мин) определяется по формуле:

,

где L=100,27м - суммарная длина арматуры на одно изделие;

k=0,7 - коэффициент использования оборудования во времени, для правильно-отрезных станков равен 0,7;

Gч=3,25 изд/ч - часовая производительность завода, изд/час.