Материал: Организация технологического процесса на Машиностроительном заводе им. С.М. Кирова

Для проведения расточных работ завод располагает:

-        Горизонтально-расточными станками с размерами поворотного стола до 1250 х 1120 мм, обработкой корпусных деталей массой до 5000 кг;

         Координатно-расточными станками с размером стола до 1120 х 630 с точностью позиционирования 0,01 мм;

         Фрезерными станками с размерами стола до 1600 х 400 мм, точностью обработки до 9 квалитета;

         Круглошлифовальными станками.

3.2    Кузнечно-штамповочное производство

Штамповка - это процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Пример цеха кузнечно-штамповочного производства приведен на рисунке 2.

Рисунок 2. Цех кузнечно-штамповочного производства на базе тяжелых и сверхтяжелых агрегатов

В рамках кузнечно-штамповочного производства на заводе ведутся следующие виды работ:

-        Горячая объемная штамповка цветных металлов, сталей весом от 0,05 кг до 25 кг (вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента - штампа);

         Изготовление поковок различной конфигурации из стали, титана, цветных сплавов массой от 0,5 кг до 200 кг;

         Раскатка колец с уменьшенными припусками с фигурной образующей по наружному и внутреннему диаметрам (наружный диаметр от 220 мм до 800 мм; внутренний диаметр от 110 мм до 700 мм; высота от 20 мм до 140 мм);

         Холодная штамповка деталей из листа: вытяжка, гибка, формовка деталей из листа толщиной от 1 до 8 мм с габаритами от 20 до 600 мм (процесс, где в качестве заготовки используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свёрнутую в рулон);

Резка и рубка деталей из металла (резка на гильотинных ножницах заготовок их листового материала толщиной от 0,5 мм до 18 мм).

3.3 Литейное производство

Литейное производство занимается изготовлением фасонных деталей и заготовок путём заливки расплавленного металла в форму, полость которой имеет конфигурацию требуемой детали. Цех литейного производстве показан на рисунке 3.

Рисунок 3. Цех литейного производства

В рамках литейного производства на заводе ведутся отливка в землю, кокильное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, художественное литье.

-        Литье в землю сталей, чугунов, цветных сплавов массой до 3 тонн;

         Литье в кокиль медных и алюминиевых сплавов с массой от 50 г до 50 кг (литье в разборную форму (чаще всего металлическую), которая раскрывается после застывания и охлаждения, и из нее извлекается изделие);

         Литье под давлением алюминиевых и цинковых сплавов весом до 5 кг (изготовления отливок из сплавов, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму под высоким давлением);

Литье по выплавляемым моделям сталей, чугунов и цветных сплавов массой от 10 г до 10-15 кг;

Художественное литье из цветных сплавов массой до 3 тонн, сборной сварной конструкции до 12 тонн.

3.4 Слесарно-сварочное производство

В рамках слесарно-сварочного производства на заводе ведутся следующие виды работ:

- Сварка:

Газовая (плавлением с применением смеси кислорода и горючего газа);

Электродуговая (способ сварки, использующий для нагрева и расплавления металла электрическую дугу);

В среде защитных газов;

Контактная (нагрев свариваемых изделий до пластического состояния и их совместное пластическое деформирование);

Точечная (детали зажимаются в электродах сварочной машины или специальных сварочных клещах);

Стыковая (заготовки сваривают по всей плоскости их касания);

Изготовление обечаек: диаметр от 200 до 2000 мм (длина от 100 до 3000 мм, толщина стенки от 1 до 25 мм);

Изготовление объемных и плоских сварных конструкций;

Сварка в полуобитаемой камере «Аргон-2» в среде инертного газа (вес деталей до 100 кг, максимальные габаритные размеры: диаметр до 650 мм, длина до 1200 мм);

Электронно-лучевая сварка на установке УЛ-181 (источником теплоты является электронный луч, получаемый за счёт термоэлектронной эмиссии с катода электронной пушки. Сварка ведётся в высоком вакууме в вакуумных камерах): стальные и титановые детали вращения диаметром от 300 до 500 мм, длиной до 1000 мм, толщиной стенки от 6 до 20 мм.

.5 Гальваническое производство

Гальванизация - это метод покрытия одного металла каким-либо другим путём электролиза. Гальванизируют поверхности в декоративных целях или для укрепления металлической поверхности изделий и защиты их от воздействия внешней среды, например от коррозии. На рисунке 4 показан общий вид цеха гальваники.

Рисунок 4. Общий вид цеха гальваники

На заводе применяются следующие методы нанесения гальванических покрытий:

-        Никелирование (с целью защиты или придания характерного внешнего вида обработанной поверхности. Никелирование защищает изделия от коррозии в атмосфере, растворах щелочей и солей, а также слабых органических кислот);

         Оловянирование, или лужение (производится для защиты металла от коррозии или для подготовки к пайке (лужёная поверхность лучше смачивается припоем));

         Кадмирование;

         Химическое оксидирование (создание оксидной плёнки на поверхности изделия или заготовки в результате окислительно-восстановительной реакции; преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоёв);

         Цинкование (покрытие металла слоем цинка для защиты от коррозии ); размер деталей: длина до 6000 мм диаметр до 300 мм;

         Хромирование (диффузионное насыщение поверхности стальных изделий хромом, либо процесс осаждения на поверхность детали слоя хрома из электролита под действием электрического тока; осуществляется для декоративных целей, либо для обеспечения защиты от коррозии или для увеличения твердости поверхности); размер деталей: длина до 2500 мм, диаметр до 600 мм;

         Анодирование (электрохимический процесс получения защитного или декоративного покрытия на поверхности различных сплавов); размер деталей: диаметр от 30 до 900 мм, длина до 4000 мм;

         Фосфатирование; размер деталей: диаметр до 800 мм, длина до 2000 мм;

         Меднение; размер деталей длина до 800 мм, диаметр до 400 мм;

         Электрохимполирование нержавеющей стали; длина до 800 мм, диаметр до 400мм.

3.6    Инструментальное производство

В рамках инструментального производства завод занимается изготовлением:

-        Станочных приспособлений (устройств для установки и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.);

         Прессформ для изготовления резинотехнических и пластмассовых деталей (устройств для получения изделий различной конфигурации из металлов, пластмасс, резины и других материалов под действием давления, создаваемого на литьевых машинах.);

         Оснастки литейного производства;

         Специального и гостированного режущего и мерительного инструмента.

4. Специальная часть. Определение основных кинематических величин

Эффективная энергия удара в конце хода ползуна вниз.

 =  +=, (1)

принятая  = 280 кгс.м.,

конечная наибольшая скорость ползуна

 =  ·, (2)

следовательно

 =  += (3)

Или

 =  (+ . (4)

Приведенный момент инерции(с учетом поступательного движения ползуна).

 =+  , (5)

 =0,5995 +  = 0,5995 +48,93 0,000415 = 0,6198

где = 480 кг - вес ползуна, гайки, промежуточной плиты и т.п.

Конечная наибольшая угловая скорость маховика (перед ударом)

 =  = = = 30 сек.

Разгон маховика при ходе вниз производится в два этапа.

.        Разгон до угловой скорости  дугостаторным электродвигателем за время .

2.      Разгон до угловой скорости  после отключения электродвигателя за счет действия активного момента  от действия веса ползуна за время .

Разгон маховика электродвигателя до угловой скорости  происходит по закону прямой, согласно выражению:

 = , (7)

где  - средний момент электродвигателя за время пуска.

 - активный постоянный момент от действия веса ползуна, гайки, промежуточной плиты и т.д.

Определяем установленном принятом электродвигателе 9 квт

 = 1,85 Мn, (8)

Учитывая снижение момента двигателя в конце разгона получаем:

 = 0,851,85 Мn = 1,57 Мn (9)

Номинальный момент электродвигателя:

Мn =  , (10)

Мn =  =29,25 кгс.м

 = 1,5729,25 = 45,92 кгс.м

Определяем - активный постоянны момент от действия веса ползуна, гайки промежуточной плиты и т.п.

 = tg(λ -  , (11)

где  - вес ползуна,

λ - угол подъема винтовой линии шпинделя,

 - угол трения угловой пары,

 - 0,08 - коэффициент трения в винтовой паре пресса при ходе ползуна вверх или вниз,

 = arc tg 0,08 = 4°35’,

 - средний диаметр резьбы винта = 127 мм или ,

 - момент трения в упорном подшипнике воспринимающем вес маховика, шпинделя, ползуна с гайкой

 = (, (12)

где

(, (13)

 = 150,7 + 101,9 = 252,6,

 125 мм, радиус дорожки упорного подшипника или  0,125 м,

 - 0,03 - коэффициент трения в упорном подшипнике,

 (480 + 252,6)  = 732,6  0,125  0,03 = 2,75 кгс.м

 = tg(λ - , (14)

где λ = 17°47’ угол подъема винтовой линии резьбы шпинделя

 = arc tg , (15)

 = arc tg 0,08 = 4°35’

 = tg(17°47’ - 4°35’) 0,5   -  , (14)

 = tg 13°12’ 0,5   - 2,75 = 4800,23450,50,127 - 2,75 = 4,397

 = 4,397 кг.м

Разгон маховика электродвигателя до угловой скорости  происходит за время