Материал: Организация, планирование и управление предприятием локомотивного комплекса
Определение параметров сетевого графика
производственного процесса
Цель работы - ознакомление с
организацией ремонта тяговых электродвигателей электропоездов; определение и
оптимизация показателей производственного процесса.
Исходные данные
Таблица 1
|
№ п/п |
Наименование операции |
Продолжительность, мин |
|
|
|
|
УРТ-110 |
|
|
1 |
Обдувка и сушка наружной поверхности |
25 |
|
|
2 |
Дефектировка двигателя |
15 |
|
|
3 |
Разборка двигателя |
50 |
|
|
4 |
Продувка и обтирка остова внутри |
25 |
|
|
5 |
Демонтаж щеткодержателей с кронштейнами |
40 |
|
|
6 |
Дефектировка горловин остова |
20 |
|
|
7 |
Сварочные работы по остову |
30 |
|
|
8 |
Дефектировка и ремонт магнитной системы |
65 |
|
|
9 |
Окраска магнитной системы |
30 |
|
|
10 |
Сушка остова |
680 |
|
|
11 |
Продувка якоря |
30 |
|
|
12 |
Обтирка и дефектировка якоря |
30 |
|
|
13 |
Окраска якоря эмалью |
20 |
|
|
14 |
Сушка изоляции якоря |
680 |
|
|
15 |
Испытания изоляции якоря на пробой |
20 |
|
|
16 |
Обточка и шлифовка коллектора |
70 |
|
|
17 |
Балансировка якоря |
30 |
|
|
18 |
Бандажировка якоря |
25 |
|
|
19 |
Продорожка коллектора |
35 |
|
|
20 |
Испытания изоляции магнитной системы |
15 |
|
|
21 |
Ремонт щеточных узлов |
60 |
|
|
22 |
Проверка резьбовых отверстий остова и установка кронштейнов щеткодержателей |
30 |
|
|
23 |
Ремонт подшипниковых щитов |
40 |
|
|
24 |
Сборка двигателя |
70 |
|
|
25 |
Проверка рабочих параметров двигателя |
40 |
|
|
26 |
Испытания двигателя |
65 |
|
Перечень основных работ
Таблица 2
|
№ п/п |
Наименование работы |
Индекс
работы |
|
|
1 |
Обдувка и сушка наружной двигателя |
1-2 |
Камера для продувки |
|
2 |
Разборка двигателя |
2-3 |
Стенд для разборки ТД |
|
3 |
Продувка якоря |
3-5 |
Продувочная камера |
|
4 |
Контроль параметров якоря |
5-6 |
Технологическая подставка, измерительные приборы |
|
5 |
Пропитка и сушка якорной обмотки |
6-7 |
Бак для пропитки якорей, печь для сушки якорей |
|
6 |
Испытания изоляции якоря обмотки |
7-8 |
Испытательная установка |
|
7 |
Обточка и шлифовка коллектора |
8-9 |
Токарно-винторезный станок |
|
8 |
Бандажировка якоря |
9-10 |
Бандажировочный станок |
|
9 |
Разборка остова |
3-11 |
Стенд для разборки |
|
10 |
Ремонт кронштейнов щеткодержателей |
11-12 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
11 |
Ремонт щеткодержателей |
12-13 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
12 |
Проверка и регулирование давления пальцев |
13-16 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
13 |
Ремонт катушек |
11-14 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
14 |
Контроль изоляции катушек |
14-16 |
Измерительные приборы |
|
15 |
Ремонт соединений |
11-15 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
16 |
Контроль соединений |
15-16 |
Измерительные приборы |
|
17 |
Пропитка и сушка магнитной системы остова |
16-10 |
Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105 |
|
18 |
Ремонт подшипниковых щитов |
3-4 |
Технологическая подставка, трансформатор сварочный |
|
19 |
Ремонт подшипников |
4-17 |
Технологическая подставка с инструментами |
|
20 |
Контроль подшипниковых щитов и подшипников |
17-10 |
Технологическая подставка, измерительные приборы |
|
21 |
Сборка двигателя |
10-18 |
Стенд для сборки ТД |
|
22 |
Испытания двигателя |
18-19 |
Типовая испытательная станция |
Оборудование
Расчет показателей сетевого графика
Таблица 3
|
Задано |
Определить, мин |
|||||||||||||
|
i |
j |
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
1 |
2 (1) |
25 |
25 |
25 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
2 |
3 (1) |
50 |
75 |
75 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
3 |
5 (1) |
30 |
105 |
105 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
5 |
6 (1) |
30 |
135 |
135 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
6 |
7 (1) |
680 |
815 |
815 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
7 |
8 (1) |
20 |
835 |
835 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
8 |
9 (1) |
70 |
905 |
905 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
9 |
17 (1) |
25 |
930 |
930 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
3 |
11 (1) |
30 |
105 |
170 |
65 |
0 |
0 |
|||||||
|
11 |
12 (1) |
40 |
145 |
160 |
15 |
15 |
0 |
|||||||
|
12 |
13 (1) |
60 |
205 |
220 |
15 |
15 |
0 |
|||||||
|
13 |
16 (1) |
30 |
185 |
250 |
65 |
15 |
0 |
|||||||
|
11 |
14 (1) |
65 |
170 |
235 |
65 |
0 |
0 |
|||||||
|
14 |
16 (1) |
15 |
185 |
250 |
65 |
65 |
0 |
15 (1) |
30 |
135 |
235 |
100 |
20 |
0 |
|
15 |
16 (1) |
15 |
185 |
250 |
65 |
100 |
35 |
|||||||
|
16 |
17 (1) |
680 |
930 |
930 |
0 |
65 |
65 |
|||||||
|
3 |
4 (1) |
40 |
105 |
880 |
775 |
0 |
0 |
|||||||
|
4 |
10 (1) |
35 |
150 |
915 |
765 |
775 |
10 |
|||||||
|
10 |
17 (1) |
15 |
930 |
930 |
0 |
765 |
765 |
|||||||
|
17 |
18 (1) |
70 |
1000 |
1000 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
|
18 |
19 (1) |
65 |
1065 |
1065 |
0 |
0 |
0 |
|||||||
, мин
Здесь 
начальное событие данной работы
конечное событие этой работы
Резерв времени события:
мин (для 
)
Полный резерв времени работы:
мин (для 
)
Свободный резерв времени:
мин (для )
Оптимизация процесса ремонта ТЭД с
помощью сетевого графика
Производственный процесс оптимизируется по времени и трудовым ресурсам. В первом случае требуется сократить длительность производственного процесса, а во втором - обеспечить равномерную загрузку рабочих в течение смены. Поставленная цель достигается благодаря использованию резервов времени и трудовых ресурсов.
Вычислим трудоемкость выполнения
комплекса работ по формуле:
Для оптимизации производственного процесса по
трудовым ресурсам используем оставшиеся резервы времени.
Расчет показателей сетевого графика после оптимизации
Таблица 3
|
Задано |
Определить, мин |
||||||
|
i |
j |
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 (1) |
25 |
25 |
25 |
0 |
0 |
0 |
|
2 |
3 (2) |
25 |
50 |
50 |
0 |
0 |
0 |
|
3 |
5 (2) |
15 |
65 |
65 |
0 |
0 |
0 |
|
5 |
6 (2) |
15 |
80 |
80 |
0 |
0 |
0 |
|
6 |
7 (2) |
340 |
420 |
420 |
0 |
0 |
0 |
|
7 |
8 (2) |
10 |
430 |
430 |
0 |
0 |
0 |
|
8 |
9 (2) |
35 |
465 |
465 |
0 |
0 |
0 |
|
9 |
17 (2) |
12.5 |
477.5 |
477.5 |
0 |
0 |
0 |
|
3 |
11 (2) |
15 |
65 |
65 |
0 |
0 |
0 |
|
11 |
12 (2) |
20 |
85 |
47.5 |
0 |
0 |
0 |
|
12 |
13 (1) |
60 |
145 |
107.5 |
0 |
0 |
0 |
|
13 |
16 (1) |
30 |
112.5 |
137.5 |
25 |
0 |
0 |
|
11 |
14 (1) |
32.5 |
97.5 |
90 |
0 |
0 |
0 |
|
14 |
16 (1) |
15 |
112.5 |
137.5 |
25 |
25 |
0 |
|
11 |
15 (2) |
15 |
80 |
107.5 |
27,5 |
0 |
0 |
|
15 |
16 (1) |
15 |
112.5 |
137.5 |
25 |
42,5 |
17,5 |
|
16 |
17 (2) |
340 |
477.5 |
477.5 |
0 |
25 |
25 |
|
3 |
4 (1) |
40 |
90 |
427.5 |
337,5 |
0 |
0 |
|
4 |
10 (1) |
35 |
125 |
462.5 |
337,5 |
337,5 |
0 |
|
10 |
17 (1) |
15 |
477.5 |
477.5 |
0 |
337,5 |
337,5 |
|
17 |
18 (2) |
35 |
502.5 |
502.5 |
0 |
0 |
0 |
|
18 |
19 (2) |
32,5 |
535 |
535 |
0 |
0 |
0 |
Трудоемкость выполнения комплекса работ:
Выводы
В результате проделанной работы по
оптимизации производственного процесса удалось сократить его длительность, а
также обеспечить более равномерную загрузку рабочих. Поставленная задача была
достигнута благодаря изменению числа рабочих, с учетом резервов времени.
Контроль качества ремонта методом
статистического калибра
Цель работы - изучение теоретических
основ и освоение на практике контроля качества ремонта ЭПС методом
статистического калибра и установление причин разладки технологического
процесса ремонта методом корреляционного анализа.
Расчет фактических границ качества
ремонта локомотивов
Сводная форма отчетности о качестве ремонта электровозов
Таблица 1
|
Дата проведения контроля качества ремонта и № эл-за |
Количество обнаруженных дефектов оборудования (по видам) |
Общее кол-во дефектов у данного эл-за |
|||
|
|
механического X1 |
аппаратного X2 |
электромашинного X3 |
автотормозного X4 |
|
|
1 |
1 |
2 |
0 |
1 |
4 |
|
2 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
|
3 |
0 |
1 |
1 |
0 |
2 |
|
4 |
0 |
0 |
2 |
0 |
2 |
|
5 |
1 |
1 |
0 |
3 |
5 |
|
6 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
|
7 |
0 |
0 |
1 |
1 |
2 |
|
8 |
4 |
1 |
0 |
1 |
6 |
|
9 |
5 |
1 |
0 |
0 |
6 |
|
10 |
1 |
0 |
0 |
0 |
1 |
|
Итого дефектов по видам оборудов. |
|
|
|
|
|
|
Среднее кол-во дефектов по видам оборудования на 1 эл-з |
|
|
|
|
|
4
