Основой правильной эксплуатации машин является плановое обеспечение их обслуживанием и ремонтом, исключающее или сводящее к минимуму возможность внезапных отказов.
Система ППР -- комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту машин, выполняемых профилактически по заранее составленному плану для поддержания машин в исправном и работоспособном состоянии.
Система ППР предусматривает следующие основные положения:
1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;
2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;
3) в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности проходит всње плановые ремонты, предусмотренные системой;
4) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание оборудования;
5) чередование, периодичность и объём обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.
Техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объёму, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объёму и выполняется в установленные планом сроки в объёме, который зависит от фактического состояния машины.
Техническое обслуживание состоит из ежедневно выполняемых работ (ЕО) -- очистка от грязи, осмотр и подтяжка ослабленных резьбовых соединений, проверка и наладка смазочных устройств, проверка действия контрольных, защитных и тормозных устройств, -- и периодического технического обслуживания (ПО) -- всње операции ежедневного технического обслуживания, плюс смазка машины и смена масла в соответствии с картой смазки, мойка снаружи, проверка и регулировка отдельных частей и деталей, проверка и наладка всњех систем управления и контроля.
Для буровой лебедки техническое обслуживание крайне важно выполнять также после завершения бурения очередной скважины для выявления возможности последующего использования оборудования. Тщательная ревизия оборудования должна быть завершающим этапом и монтажных работ на новом месте бурения.
Все выполненные работы, а также замеченные износы и прочие дефекты, заносятся в специальный журнал. Ф???? ???????, накапливается материал для последующих ремонтов с учетом фактического состояния машины.
Текущий ремонт (ТР) ставит задачей поддерживать работоспособность отдельных частей в целом исправной машины.
При текущем ремонте буровых лебедок выполняются следующие профилактические и ремонтные работы: промывка и ревизия системы управления лебедкой, при этом особенно тщательно проверяется тормозная система; ревизия и замена цепей, колодок тормоза и шинно-пневматических муфт; проверка крепления валов и других узлов; очистка и промывка системы смазки.
Текущие ремонты буровых лебедок производятся непосредственно на буровой, капитальный ремонт, как правило,-- на ремонтных заводах или в механических мастерских. На некоторых буровых предприятиях, где транспортировка лебедок на завод или в механические мастерские связана с трудностями, возникающими из-за отсутствия дорог или большегрузного транспорта? капитальный ремонт лебедок производится непосредственно на буровых узловым методом.
Лебедки ремонтируют в соответствии с графиком ППР и ведомостью дефектов.
Капитальным (КР) называют ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного, или близкого к полному, восстановления ресурса изделия с заменой или ремонтом любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.
Здесь важно подчеркнуть, что система ППР предполагает использование при ремонте машин частично изношенных деталей. Следовательно, капитальный ремонт не всњегда может обеспечить полное восстановление ресурса машины, что крайне важно учитывать при разработке технических условий на ремонт.
Последовательность операций при ремонте буровой лебедки
Перед разборкой лебедку тщательно очищают от грязи и промывают. Прежде чем приступить к разборке лебедки по узлам, крайне важно снять щиты и кожухи, разобрать и снять системы пневматического управления и смазки, детали ленточного тормоза, цепи с зубчатых колес.
Лебедку разбирают на следующие узлы: подъемный и трансмиссионный валы, вал трансмиссии ротора, гидравлический тормоз и бак гидравлического тормоза. После демонтажа каждый узел очищают от остатков масла, промывают и направляют на разборку.
Подъемный вал разбирают на гидравлическом прессе; для этого вал укладывают на специальных стойках пресса.
Подъемный вал разбирается в следующем порядке: снимают детали пневмоуправления, разбирают болтовые соединњения и снимают диск и шинно-пневматическую муфту МШУ-10702, снимают при помощи пресса ступицу, затем отвинчивают гайки и вынимают болты; легкими ударами молотка снимают барабан муфты МШУ-10702 и звездочку, отсоединяют крышки подшипников ступицы и при помощи винтового съемника стягивают с вала ступицу с роликовыми подшипниками. Последним с левой стороны барабана снимают коренной подшипник, для чего сначала отсоединяют от корпуса подшипника крышку, снимают корпус, а затем при помощи пресса снимают подшипник.
После этого вал поворачивают на 180° и разбирают другой конец вала (со стороны кулачковой муфты включения гидравлического тормоза). Демонтируют при помощи пресса кулачковую муфту и звездочку, отсоединяют крышку от корпуса коренного подшипника, снимают корпус, при помощи пресса снимают коренной подшипник, затем распорную втулку, отвинчивают болты и легкими ударами молотка снимают звездочку, последней снимают кулачковую муфту.
После того как с обоих концов вала сняты детали, снимают тормозные шкивы барабана, для чего отвинчивают гайки и выбивают болты, а затем ударами кувалды сбивают шкивы. После этого при помощи пресса выпрессовывают из барабана вал.
После разборки подъемного вала всње его детали промываются и поступают на контроль. При контроле детали проверяют в соответствии с техническими условиями на выбраковку и сортируют на годные детали, детали, подлежащие восстановлению и негодные.
Разборка трансмиссионного вала производится в следующем порядке: снимают детали пневмоуправления, диск и шиннопневматические муфты МШ-7002, отсоединяют крышки подшипников, снимают при помощи винтового съемника ступицу с роликовыми подшипниками. После этого отсоединяют крышки от корпуса коренного подшипника, снимают корпус, при помощи пресса снимают роликовый подшипник, а затем звездочку. Последними с этого конца вала снимают при помощи винтового съемника спаренную звездочку с роликовыми подшипниками. Далее вал поворачивают на 180° и продолжают разборку вала. Снимают при помощи пресса звездочку, отсоединяют крышки корпуса коренного подшипника, снимают корпус и затем при помощи пресса коренной роликовый подшипник. Последней с вала при помощи пресса снимают звездочку.
После разборки трансмиссионного вала детали промываются и поступают на контроль.
Вал трансмиссии ротора разбирать также на гидравлическом прессе. Разборку начинают со снятия деталей пневмоуправления, отсоединяют крышки корпуса коренного подшипника, снимают корпус, с помощью винтового съемника снимают коренной роликовый подшипник. Демонтируют шинно-пневматические муфты МШ-500 и при помощи пресса снимают диск с вала. После этого вал поворачивают ??а 180°, из торца вала вывинчивают болты, снимают распорную втулку, разбирают болтовые соединњения, снимают с помощью винтового съемника звездочку со ступицы, при помощи пресса демонтируют ступицу. Далее отсоединяют крышку от корпуса, снимают корпус и с помощью пресса коренной роликовый подшипник. После этого разбирают болтовое соединњение, снимают легкими ударами молотка звездочку. Последней с вала с помощью винтового съемника снимают ступицу с роликовыми подшипниками, предварительно отсоединив крышки. Далее детали поступают на контроль.
Гидравлический тормоз разбирают в следующем порядке: снимают кулачковую муфту, крышки, затем из крышек корпуса гидротормоза извлекают стаканы с помощью двух отжимных болтов, которые ввинчиваются в резьбовые отверстия во фланцах стаканов. После этого снимают крышки из корпуса статора гидротормоза и извлекают из корпуса ротор.
Далее с помощью винтового съемника снимают с вала внутренние обоймы роликовых подшипников. Далее с помощью гидравлического пресса снимают с вала колесо (тяги ввинчиваются в резьбовые отверстия в ступице колеса). Детали очищаются от ржавчины и поступают на контроль.
После того как детали, подлежащие восстановлению, отремонтированы, а негодные заменены новыми, собирают узлы лебедки.
Сборка узлов производится в последовательности, обратной разборке. Детали, имеющие подвижные посадки (ступицы цепных колес и шинно-пневматических муфт, кулачковые муфты, колеса гидротормоза и др.), насаживают на вал с помощью гидравлического пресса или перед насадкой нагревают газопламенными горелками до температуры 350--400 °С.
Подшипники качения перед установкой на вал нагревают в горячем масле до температуры 90--100 °С.
При сборке валов крайне важно строго выдерживать заданные на чертежах расстояния между цепными колесами, подшипниками, муфтами и другими деталями. Это обеспечивается фиксацией устанавливаемых деталей специальными буртиками на валах и распорными втулками определњенной длины, устанавливаемыми на вал между деталями. Подъемный вал после установки на него барабана и тормозных шкивов проходит статическую балансировку. В случае дисбаланса к торцу барабана приваривают стальные планки определњенной массы.
При сборке гидротормоза крайне важно обращать особое внимание на взаимное расположение ребер ротора и крышек статора. Неправильная установка ротора на вал или перестановка крышек с одной стороны тормоза на другую приводит гидротормоз в негодность. Севанитовые уплотнения гидротормоза ставят на слой сурика во избежание их проворачивания.
Зазор между лопатками ротора и крышек статора регулируется толщиной прокладок между корпусом тормоза и крышками. Этот зазор должен быть равным 2--2,5 мм, а зазор между ступицей ротора и текстолитовыми шайбами 1 --1,5 мм.
После ремонта и сборки узлов приступают к их монтажу на раме лебедки. В начале монтируют подъемный вал, а затем трансмиссионный и вал трансмиссии ротора. При установке валов выверяют их параллельность и соосностьпарноработающих цепных колес. После этого корпуса подшипников валов болтами надежно закрепляются на раме лебедки.
Последним монтируется гидравлический тормоз. При его установке крайне важно проверять центровку подъемного вала лебедки с валом ротора гидравлического тормоза. Валы центрируют центровочными скобами, укрепленными на полумуфтах, путем замера осњевых и радиальных зазоров индикатором или щупом в четырех положениях через каждые 90е.
Зазоры регулируют, подкладывая прокладки под лапы стоек гидравлического тормоза. Центровка считается удовлетворительной, в случае если разность зазоров во всњех четырех положениях не превышает 0,5 мм.
По окончании работ по установке валов и гидравлического тормоза приступают к сборке ленточного тормоза, которую ведут в следующем порядке, монтируют на раме лебедки коленчатый вал в сборке с рукояткой и балансир, ввинчивают в балансир болты, а затем устанавливают тормозные ленты, пневматический цилиндр и стопорное устройство тормоза.
После окончания сборки ленточный тормоз регулируют. Для этого натяжными болтами регулируют натяжение тормозных лент так, чтобы при заторможенном состоянии тормоза рукоятка находилась на высоте 80--90 см от пола. Балансир должен находиться в горизонтальном положении, а зазор между рамой лебедки и шайбами, установленными с нижней стороны в стаканы балансира, должен быть равным 15 мм. Этот зазор необходим для обеспечения возможности затормаживания одной лентой в случае разрыва второй.
Затем надевают цепи на колеса цепных передач и монтируют детали пневматического управления.
После тщательной проверки правильности сборки всњех узлов лебедки устанавливают щиты ограждения.
Заключение
Из приведенных результатов оценки надежности отдельных видов буровой лебедки видно, что в большинстве случаев основные детали и сборочные единицы оборудования имеют достаточно высокую безотказность и долговечность. Ф???? ???????, в части повышения технического уровня нефтепромыслового оборудования проделана определњенная работа? позволившая достигнуть современного уровня по основным параметрам.
Сложность функционирования по назначению, случайность действия климатических, режимных и некоторых других факторов требуют разработки базовых характеристик системы технического обслуживания и ремонта с применением вероятностно-статистических методов исследования. При этом одна из важных задач -- обоснованное определњение периодичностей технического обслуживания и ремонта.
Влажной задачей является также повышение ресурса деталей, что позволит достигнуть крайне важно го уровня безотказности - наработки отказа. Основной путь увеличения ресурса деталей - это, как было показано, повышение износостойкости рабочих поверхностей деталей. В этой части крайне важно , прежде всњего, проведение исследований по выявлению влияния специфических для нефтепромыслового оборудования нефтяных и водонефтяных сред при установленных базовых видах изнашивания рабочих поверхностей деталей.