Материал: Модернизация прессовой части бумагоделательной машины БДМ-10

Таблица 3.5 - Режущий инструмент для обработки детали

.1.10 Выбор средств измерения

Выбор средств измерения и контроль размеров, отклонения формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей для каждой операции зависит главным образом от типа производства и величины допуска контролируемого параметра. Следует учитывать, что в единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные средства. При выборе средств измерения по показателям точности необходимо, чтобы погрешность средства измерения не превышала допускаемой погрешности измерения [12].

Для измерения и контроля размеров, отклонения формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей детали используются:

. Штангенциркуль ШЦ - 3 с ценой деления С = 0,1 мм, с пределом измерения L = 0 - 500 мм и диапазоном показаний 0 - 1, ГОСТ 166-89, для измерения внутренних и наружных размеров детали.

. Нутромер индикаторный НИ-450 с пределом измерения L = 250 - 450 мм, с ценой деления С = 0,01 мм ГОСТ 868-82, для измерения диаметра отверстия.

. Штангенциркуль ШЦ - 1 с ценой деления С = 0,05 мм, с пределом измерения L = 0 - 125 мм и диапазоном показаний 0 - 1, ГОСТ 166-89, для измерения внутренних и наружных диаметров, длин, глубин детали.

. Глубиномер микрометрический с предельной погрешностью 20мкм.

. Линейка 2 класса точности металлическая ШП 250х5 ГОСТ 8026-75.

. Нутромер индикаторный НИ-50 по ГОСТ 868 - 82, с ценой деления С = 0,01 мм, с пределом измерения L = 18 - 50 мм, для измерения внутренних диаметров.

. Профилограф - профилометр А1, 252, ГОСТ 19299-73. Увеличение кратности 200- 100000, диапазон изменения профилографом 0,02-250 мкм, для проверки шероховатости поверхности.

.1.11 Расчет режимов резания

Назначение рационального режима резания заключается в выборе скорости резания и подачи, с учётом режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования, высокой производительности и наименьшей стоимости операции. Выбор режимов резания выполнен по методике, изложенной в [15]. Для примера разберем несколько операций и полученные результаты сведем в таблицу 3.6.

.1. Подрезка торца

Глубина резания t = 3,мм; подача s = 0,26,мм/об. Выбранную подачу сопоставляем с паспортными данными станка. Так как возможности станка позволяют использовать любую подачу в диапазоне от 0,05 до 2,8 мм/об, то принимаем расчётную подачу s = 0,26 мм/об. По принятой подаче рассчитываем скорость резания.

 (3.7)

где Т - среднее значение стойкости инструмента - 60 ,мин;

Сv - коэффициент - 290;

x, y, m - показатели степени - x=0,15, y=0,35, m=0,20;

Kv - коэффициент, Kv = Кmv · Knv · Kиv = 1,0 · 0,9 · 0,4 = 0,36

Кmv - учитывающий влияние материала заготовки - 1,0

Knv - состояние поверхности (отливка) - 0,9

Kиv - качество материала инструмента - 0,4

Скорость резания определим по формуле (3.4):

 ,м/мин.

По установленной скорости резания определяется число оборотов шпинделя:

 (3.8)

принимаем n = 100 мин-1.

Основное (технологическое) время рассчитываем по формуле:

 (3.9)

где L - длина рабочего хода;

i - число проходов с одинаковым режимом резания.

n - число оборотов в мин.

s - подача на один оборот шпинделя в мм/об.

Длина рабочего хода:

= 45+3+3+2 = 53, мм, (3.10)

где  - длина обрабатываемой поверхности детали (по чертежу);

- длина хода медленного подвода инструмента к обрабатываемой поверхности. Назначается с целью исключения возможности удара инструмента о заготовку на быстром ходу. Величина  зависит от габаритов заготовки, состояния ее поверхностей (кривизна торцов, наличие заусенцев и др. дефектов) и составляет обычно от 2 до 6 мм;

- длина хода инструмента в процессе врезания. Зависит от величины глубины резания t и главного угла в плане φ. Lвр = t · ctg φ;

- длина хода перебега инструмента в конце рабочего движения. Назначается при обработке «на проход» с целью исключения возможности сохранения на обработанной поверхности дефектов (облоя) образующихся вследствие пластического выдавливания обрабатываемого материала из зоны стружкообразования. Величина  зависит от габаритов заготовки, свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента и составляет обычно от 1 до 4 мм;

.2. Расточить внутренний диаметр предварительно.

Глубина резания t = 2 мм; подача s = 0,4 мм/об. По принятой подаче рассчитываем скорость резания по формуле (3.7):

 ,м/мин.

По установленной скорости резания определяется число оборотов шпинделя по формуле (3.8):

.

принимаем n = 50 мин-1.

Основное (технологическое) время рассчитываем по формуле (3.9):

Длина рабочего хода: = 185+3+3+2 = 193 ,мм.

. Расточная операция

.1. Сверлить 10 отверстий Ø 14,5 ,мм

Для сверления отверстий Ø 14,5 - глубина резания t = 4,5,мм; подача s = 0,2 ,мм/об; скорость резания находим по формуле:

 (3.11)

где Т - среднее значение стойкости - 60 ,мин;

Сv - коэффициент - 7;

q, y, m, x - показатели степени - x=0,2; q=0,40, y=0,7, m=0,20;

Kv - коэффициент, Kv = 1

Скорость резания определим по формуле (3.11):

 ,м/мин.

По установленной скорости резания определяется число оборотов шпинделя по формуле (3.8):

Основное (технологическое) время рассчитываем по формуле:

 (3.12)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 - величина врезания и перебега, мм;

n - число оборотов, мин;

S - подача на один оборот шпинделя, мм/об.

Общее время сверления десяти отверстий составит: 0,5 · 10 = 5 ,мин.

Все полученные расчеты сведем в таблицу 3.6

Таблица 3.6 - Режимы резания

.1.12 Техническое нормирование времени операций

Техническое нормирование представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов. При этом, под производственными ресурсами понимается энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т. д. В современных условиях механосборочного производства экономия производственных ресурсов приобретает важное значение. Особенно важной задачей является задача технологического нормирования рабочего времени, т. е. нормирование труда. Технологическое нормирование труда - это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и улучшения организации труда. Технологическое обоснование норм времени - это время, для выполнения единицы работы, с расчетом данных условий производства труда рабочего и оборудования [11]. При техническом нормировании норма полученного времени Тшт.к рассчитывается по формуле:

Тшт-к. = tо + tв + tтех + tорг + tп + tпз , мин, (3.13)

где tо - норма основного (машинного) времени, т. е. норма времени на процесс обработки на станке;

tв - норма вспомогательного времени, т. е. норма времени на осуществление действий выполнения основной работы:

 (3.14)

tтех - норма времени технического обслуживания, т. е. время затраченное рабочим на обслуживание рабочего места:

 (3.15)

tорг - организационное время, затрачиваемое на снабжение заготовками, заточку инструмента:

 (3.16)

tп - норма времени регламентированных перерывов:

 (3.17)

tпз. - подготовительно-заключительное время, т. е. время затраченное на оснастку, наладку, пробное изготовление, запуск программы:

 мин, (3.18)

где р - размер партии;= 100 - годовая программа выпуска;- количество запусков партии в течение года.

Все полученные расчеты сведем в таблицу 3.7.

Таблица 3.7 - Нормы времени на выполнение операций (мин)