Материал: m33170

Различают три вида распушки: сухая, мокрая и полусухая. Во всех случаях асбест распушивают в две стадии. На первой происходит обминание асбеста, ослабление связей между его волокнами; на второй – разделение частиц с ослабленными связями на тончайшие волокна. На первой стадии асбест подвергают сильному сжатию, совмещенному с изгибом, например на бегунах или валковых машинах; вторую стадию осуществляют в вихревых турбулентных потоках жидкости (в голлендерах, гидропушителях) или воздуха (дезинтеграторах). После распушки асбеста в голлендеры добавляют портландцемент и воду и перемешивают асбестоцементную массу.

Подготовленную асбестоцементную массу подают на листоформовочную машину, схема работы которой представлена на рис. 41.

Рис. 41. Схема работы листоформовочной и трубоформовочной машин:

1 – металлическая ванна; 2 – желоб для подачи асбестоцементной массы; 3 – сетчатый цилиндр (барабан); 4 – прижимной вал; 5 – ведущий вал; 6 – слой асбестоцементной массы; 7 – ваку- ум-коробка; 8 – форматный барабан; 9 – лента-конвейер; 10 – направляющие ролики

В металлическую ванну 1 по желобу 2 непрерывно подается асбестоцементная масса жидкой консистенции (обычно 90

– 95% воды). В ванне расположен полый каркасный барабан (сетчатый цилиндр) 3, обтянутый металлической сеткой. К по-

171

верхности сетчатого цилиндра валом 4 прижимается лентаконвейер 9, движущаяся по направляющим роликам 10. Ведущий вал 5 приводит в движение ленту, которая в свою очередь вращает сетчатый цилиндр.

Асбестоцементная масса тонким слоем 6 осаждается на металлической сетке барабана, где она частично обезвоживается и при вращении сетчатого барабана снимается с него движущейся лентой-конвейером 9. Пройдя на ленте вакуум-коробку 7, дополнительно обезвоженная масса переходит на вращающийся форматный барабан 8.

При производстве л и с т о в ы х м а т е р и а л о в навитую массу требуемой толщины разрезают вдоль образующей барабана, затем снимают с него и дополнительно режут на листы нужного размера. В случае изготовления плоских плиток листы поступают на гидравлический пресс, где они прессуются под давлением 30–40 МПа.

При изготовлении п р о ф и л и р о в а н н ы х л и с т о в массу не прессуют, а укладывают в металлическую форму и раскатывают в ней скалками. Отформованные изделия отправляют в пропарочные камеры на 12–16 ч, после чего их подвергают механической обработке.

Для производства труб используют трубоформовочную машину со съемными форматными барабанами, диаметр которых определяет внутренний диаметр трубы. Такой барабан называют форматной скалкой. После выдержки трубы снимают со скалок и помещают в пропарочные камеры для ускорения твердения, затем их подсушивают и подвергают механической обработке (обрезка и обточка концов).

Впоследнее время для ускорения твердения асбестоцементных изделий начали применять автоклавную обработку (твердение в автоклавах).

Вотечественной промышленности асбестоцементные из-

делия начали изготовлять способом экструзии, позволяющим получать изделия со сложной конфигурацией поперечного сечения при непрерывном технологическом процессе и высокой производительности формовочного оборудования.

Способом экструзии можно получать погонажные асбестоцементные изделия любой длины, в том числе трубы, панели, подоконные доски и т.д. При этом способе применяют полусухую асбе-

172

стоцементную массу влажностью 22–23% с добавкой 1% пластификатора. Шихту приготавливают сухим способом. Асбест, распушенный в дезинтеграторе, смешивают с песчанистым цементом и увлажняют водой в заданном количестве. Массу приготавливают в специальной мешалке. Подают ее конвейером в бункер питателя, представляющего собой сдвоенный шнек. Шнек уплотняет массу и выдавливает ее в вакуумную камеру приемного бункера экструдера. Экструдер – ленточный вакуумный пресс. Выдавливаемый из мундштука брус разрезают на требуемые по длине изделия.

Готовое изделие после формования подают в камеру предварительного твердения, а затем – в автоклавы. Описанный способ относится к полусухому способу производства асбестоцементных изделий.

7. КОАГУЛЯЦИОННЫЕ (ОРГАНИЧЕСКИЕ) ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА И МАТЕРИАЛЫ НА ИХ ОСНОВЕ

7.1. Битумные и дегтевые вяжущие вещества

Органические вяжущие вещества – это смеси высокомо-

лекулярных соединений, состоящих из углеводородов и небольшого количества минеральных веществ. Битумные и дегтевые материалы относятся к органическим вяжущим веществам. Благодаря малой плотности, высокой пластичности, гидрофобности, способности размягчаться при нагревании и другим свойствам, битумные и дегтевые материалы нашли применение в строительстве.

По виду исходного сырья битумы подразделяют на природные и нефтяные. Природные битумы в чистом виде встречаются редко. Природные битумы подразделяются на твердые (асфальтиты), вязкие (мальты) и жидкие (киры). К жидким природным битумам можно отнести также и тяжелые нефти. Твердые и вязкие природные битумы добывают в сравнительно небольших количествах и применяют в лакокрасочной, кровельной и гидроизлоляционной промышленности в ограниченном количестве.

Нефтяные битумы по способу производства разделяют на три вида: остаточные, окисленные и крекинговые.

Остаточные битумы образуются в атмосферно-вакуумных печах непрерывного действия после отгонки из нефти более легких фракций – бензина, керосина, лигроина и части масел. Это

173

почти твердые при нормальной температуре вещества черного цвета.

Окисленные битумы получают путем продувки воздуха через нефтяные остатки. При продувке воздуха под действием кислорода нефтяные остатки окисляются и уплотняются, приобретают вязкость.

Крекинговые битумы представляют собой нефтяные остатки, образующиеся при крекинге (разложении при высокой температуре) нефти и нефтяных масел для получения большего выхода бензина. При продувке воздуха через эти остатки получают окисленные крекинговые битумы.

В нефтяных битумах различают следующие основные части: масла, смолы, асфальтены, карбены и карбоиды.

Масла сообщают битумам подвижность, так как они являются средой, в которой растворены твердые частицы битума. Содержание масел в битумах достигает 60%. Смолистые вещества (смолы) – это твердые и полутвердые частицы, полностью растворяющиеся в бензине. Содержание их в битумах достигает 30%. Асфальтены как твердые вещества являются носителями твердости битумов. Карбены и карбоиды – твердые углеродистые вещества.

Встроительстве применяют битумы трех видов: нефтяные дорожные марок БНД, СГ, МГ, нефтяные марок БН и нефтяные кровельные марок БНК.

Взависимости от основных свойств (твердости, размягче-

ния и растяжимости) нефтяные дорожные вязкие битумы делят на марки БНД 40/60; БНД 60/90; БНД 90/130;БНД 130/200; БНД 200/300; БН 40/60; БН 60/90; БН 90/130; БН 130/200; БН 200/300.

Буквы БНД означают битум нефтяной дорожный; БН – битум нефтяной. Цифры 40/60; 60/90 означают показатели глубины проникания иглы, характеризующие вязкость этих битумов при температуре 25 °С.

Строительные битумы - твердые. Их марки – БН-IV; БН-V; БН -VК.

Кровельные битумы имеют марки БНК-2; БНК-5.

Жидкие нефтяные дорожные битумы делят на два класса в зависимости от скорости формирования их структуры: СГ – густеющие со средней скоростью; МГ – медленногустеющие жидкие битумы. В зависимости от вязкости жидкие битумы имеют марки

174

СГ 40/70; СГ 70/130; СГ 130/200; МГ 40/70; МГ 70/130; МГ

130/200. Цифры в индексах марок означают пределы условной вязкости в секундах при температуре 60 °С.

Жидкие битумы готовят разжижением вязких битумов жидкими нефтяными продуктами установленного фракционного состава и добавлением поверхностно-активных веществ (ПАВ): анионактивных, катионактивных или двойного действия.

Вязкие нефтяные дорожные битумы применяют для изготовления горячих асфальтобетонных смесей, устройства оснований методом пропитки, поверхностной обработки, а также для разжижения, с целью получения жидких битумов, применяемых для приготовления холодного асфальтобетона, поверхностной обработки и для смешения на дороге. Строительные битумы марок БН -IV, БН-V, БН-VК используют для устройства гидроизоляции, изготовления мастик для приклеивания рулонных гидроизоляционных материалов. Кровельные битумы применяют для выработки кровельных материалов.

Сырой деготь представляет собой густыю, вязкую жидкость черного или темно-бурого цвета. Он состоит из углеводородов и их сернистых, азотистых и кислородных производных, получаемых в процессе сухой деструктивной перегонки органических веществ. В зависимости от вида перегоняемого вещества сырой деготь может быть древесным, сланцевым, каменноугольным.

В строительстве нашел применение каменноугольный деготь. Присутствие фенолов, крезолов и нафталина придает ему резкий характерный запах. Содержащиеся в дегте летучие составные части даже при слабом нагревании испаряются, что приводит к изменению первоначальных свойств строительных материалов на его основе – они становятся хрупкими и растрескиваются. Поэтому из сырого дегтя отгоняют легкие фракции, а полученный деготь используют в строительстве.

В зависимости от вязкости дегти делят на марки Д-1, Д-2, Д-3, Д-4, Д-5, Д-6. Деготь используют для приготовления дегтебетона, применяемого для устройства дегтебетонных покрытий, кровельного толя, приклеивающих и покрасочных дегтевых мастик и как добавку к битуму.

175