Эти пороки обусловлены преимущественно условиями производства, нарушением технологического режима. Дефекты консистенции и структуры масла предопределяют возможность развития в нем микробиологических и окислительных процессов.
Крошливое масло. Порок может появиться в масле, выработанном способом сбивания и преобразования высокожирных сливок. Масло, полученное способом сбивания, может быть крошливым при перезревании сливок, низкой температуре сбивания, низкой температуре промывной воды, при недостаточной обработке масляного зерна. Мерами предупреждения порока являются использование ступенчатых режимов созревания сливок в зависимости от величины йодного числа молочного жира, более высокая температура сбивания (при низком йодном числе молочного жира температуру сбивания можно повысить до 14-15 градусов С), при получении грубого твердого зерна повышение температуры промывной воды на 2-3°С, применение механической обработки масла в гомогенизаторе.
Мягкое, слабое масло. Порок появляется при недостаточном созревании сливок, имеющих йодное число выше 39, при нарушении температурного режима сбивания и обработки масла, при излишней обработке высокожирных сливок в маслообразователе.
Засаленность. Причиной порока является изменение структуры масла, связанное с чрезмерным выделением жидкой фракции жира, длительное механическое воздействие на сливки в процессе сбивания и при обработке масляного зерна.
Для предупреждения появления порока необходимо избегать удлинения процесса сбивания сливок, не допускать излишней обработки масляного пласта и растирания масла при набивке и формования.
Крупные капли влаги. Порок вызывается недостаточной обработкой масла, в результате чего получается плохое диспергирование влаги. Предупредить появление порока можно проведением тщательной обработки масляного зерна, особенно на третьей стадии обработки, контролированием влагораспределения методом индикаторных бумажек, обработкой масла на гомогенизаторе типа "Микрофикса".
Слоистая консистенция. Причиной порока является недостаточная обработка высокожирных сливок в маслообразователе, в результате чего не успевает закончиться первичное отвердевание жира и при хранении масла происходит дополнительное сжатие, сопровождающееся отвердеванием легкоплавких глицеридов; при производстве кислосливочного масла переработка в маслообразователе высокожирных сливок, охладившихся до 40-45°С; излишняя или недостаточная термомеханическая обработка продукта в маслообразователе.
Для предупреждения появления порока при выработке кислосливочного масла необходимо стабилизировать режим работы маслообразователя, использовать насос-дозатор, синхронно подающий высокожирные сливки и бактериальную заквашу в маслообразователь. При отсутствии насоса-дозатора производительность маслообразователя понижают на 30% против паспортной, отчего улучшается перемешивание высокожирных сливок.
Мучнистая консистенция. Этот порок встречается преимущественно в вологодском масле, полученном способом преобразования высокожирных сливок. Причиной появления его является многократная тепловая обработка слиток, за счет чего утоньшается белковая оболочка жировых шариков. В процессе сепарирования сливок жир частично дестабилизируется и в ваннах для нормализации оказывается слой вытопленного жира, являющийся источником образования крупных кристаллов (до 30 мкм) молочного жира в готовом продукте.
Плохая термоустойчивость масла. Порок чаще всего встречается в масле, полученном методом преобразования высокожирных сливок. Причиной порока является долгое механическое воздействие на обрабатываемый продукт в маслообразователе, в результате которого прочностные связи кристаллической системы настолько ослабевают, что масло приобретает излишне мягкую консистенцию и расплывается при комнатной температуре (см. гл. IV).
Препятствовать возникновению порока будет увеличение производительности маслообразователя при сохранении постоянной температуры охлаждения продукта за счет увеличения подачи хладагента. Иначе, для устойчивой выработки пластичного масла с хорошей термоустойчивостью режим охлаждения продукта в маслообразователе необходимо сочетать с продолжительностью и интенсивностью механической обработки кристаллизующейся массы продукта и химическим составом молочного жира.
Пороки посолки, цвета и упаковки
Пороки посолки. Эти пороки связаны с неравномерным распределением соли в масле, а также с использованием нестандартной соли. При неравномерной посолке, встречающейся при применении сухой соли, в процессе хранения появляется полосатая окраска масла, так называемый мраморный цвет. Причиной порока является использование крупно-кристаллической соли, недостаточная обработка масла после внесения соли.
Для предупреждения порока необходимо использовать просеянную поваренную соль томного помола сорта "экстра", вместо сухой соли лучше применять рассол.
Порок - нерастворившаяся соль характерен для масла, выработанного способом прерывного сбивания, и обусловлен неравномерной посолкой и неполной растворимостью соли. Он почти всегда сопровождается появлением неоднородного цвета масла и наличием крупных капель влаги. Посолка рассолом исключает появление этого порока.
Мерами предупреждения его является тщательное равномерное рассеивание соли по поверхности масла, пятиминутный перерыв при обработке масла после внесения необходимого количества влаги.
Пороки цвета. Эти пороки чаще встречаются в масле, полученном способом прерывного сбивания, и обусловлены недостаточной обработкой масла и его неправильной посолкой.
Неоднородный цвет образуется в результате плохого диспергирования влаги или неравномерного распределения соли в масле.
Неплотная набивка ухудшает качество и стойкость масла, так как в этом случае образуются пустоты внутри монолита, в которых может развиваться плесень [Котова].
Казеин
Технический и пищевой казеин вырабатывают из обезжиренного молока. Технический казеин используют в бумажном производстве, для получения клея, красок и т. д. Пищевой казеин в виде казеинатов широко применяют в производстве молочных и других пищевых продуктов.
В зависимости от способа коагуляции из обезжиренного молока казеин подразделяют на кислотный и сычужный. Наиболее распространенным способом получения пищевого казеина является способ кислотной коагуляции. Коагуляция казеина может осуществляться под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения лактозы, и зерненым способом (казеин осаждается кислой сывороткой кислотностью 180 оТ). Разработана технология казеина непрерывным способом с использованием в качестве коагулянта соляной кислоты. Также выпускается пищевой казеин молочнокислый ферментированный, представляющий собой частично расщепленный белок. Ферментацию казеина осуществляют, в основном, при производстве ферментированного казеината натрия.
Важными показателями качества казеина, особенно технического, являются кислотность и содержание в нем золы, от которых зависят растворимость и влагоудерживающая способность казеина. Основной компонент золы казеина - кальций.
В кислотном казеине содержание кальция (золы) ниже, чем в сычужном. Это объясняется различиями в механизме коагуляции казеина.
Снижению зольности казеина способствуют постановка однородного зерна размером 3-5 мм и дополнительная выдержка его в сыворотке в течение 2-3 ч. Зольность и кислотность казеина зависят от тщательности промывки - чем лучше промыт казеин, тем выше его качество. При выработке технического казеина рекомендуется промывать зерно водой, подкисленной серной кислотой до 2-2,5°Т.
Наряду с кислотностью и содержанием золы растворимость казеина обусловлена режимом сушки.
Казеинат натрия
Пищевой казеинат натрия получают, растворяя кислотный казеин (сухой или свежеосажденный) в гидроксиде натрия с последующей сушкой полученных коллоидных растворов Казеинаты обладают высокими функциональными свойствами и широко используются в различных отраслях пищевой, мясной и молочной промышленности - в производстве колбас, хлебных и крупяных изделий, в качестве стабилизатора структуры мороженого, сметаны, йогурта, кремов, пудингов и т. д.
Основная операция, определяющая качество казеинатов, -распыление их перед сушкой. Растворы казеинатов имеют высокую вязкость, что затрудняет процесс распыления. Вязкость растворов казеинатов зависит от концентрации, рН и температуры. Растворы казеината имеют оптимальную вязкость, позволяющую проводить операции перемешивания и распыления, при концентрации сухих веществ 18-20%, рН 6,6-6,9 и температуре 75-80°С.
Казецит и копреципитат
Казецит (цитратный казеинат) получают путем растворения казеина-сырца в смеси цитратов и гидрокарбоната натрия. Казецит содержит много белка и мало лактозы , сбалансирован по минеральному составу (калию, натрию, при невысоком количестве кальция и фосфора). Казецит используют для получения лечебных сухих молочных смесей «Энпиты» и низколактозных смесей.
Копреципитаты получают из обезжиренного молока (или смеси обезжиренного молока и пахты) путем совместного осаждения казеина и сывороточных белков при одновременном действии высоких температур и коагулянта (хлорида кальция или кислоты). Комплексное осаждение белков позволяет увеличить степень использования белковых веществ молока и повысить биологическую ценность продукта (за счет улучшения сбалансированности незаменимых аминокислот, особенно серосодержащих).
Основной физико-химический процесс, определяющий качество копреципитатов, - процесс осаждения казеина и сывороточных белков. В зависимости от требуемого количества в копреципитате кальция, белки осаждают с помощью термокальциевой или термокислотной коагуляции.
Растворимые высоко- и низкокальциевые копреципитаты с разной водосвязывающей и эмульгирующей способностью широко применяют в молочной, мясной, хлебопекарной и других отраслях пищевой промышлености.
Концетраты сывороточных белков
Концентраты сывороточных белков получают с помощью ультрафильтрации или диафильтрации (полученный концентрат разбавляют водой и повторно фильтруют, чтобы удалить лактозу и минеральные вещества). Ультрафильтрация позволяет выделить из сыворотки белки в неденатурированном нативном состоянии, что повышает их растворимость и биологическую ценность. К ним относят концентрат КСБ-УФ и растворимый сывороточный белок РСБ, широко используемые как белковые добавки при производстве детских молочных продуктов.
Методами ультрафильтрации и диафильтрации также
вырабатывают молочно-белковые добавки (ДМБ) из пастеризованного обезжиренного
молока и пахты. Их выпускают жидкими (с содержанием белка от 14,5 до 19,5%) и
сухими с количеством белка от 60 до 80%. Молочно-белковые добавки успешно
применяют в молочной и мясной промышленности [Шейфель].
Предупреждение или торможение нежелательной микробиальной порчи мяса и мясных продуктов достигается путем применения различных способов консервирования. При консервировании используют действие различных сохраняющих факторов (называемых барьерами):
· физических (применение высоких и низких температур, ионизирующих излучений, ультрафиолетовых излучений, обезвоживания, применение упаковки и защитных покрытий);
· химических (использование консервантов);
· физико-химических (посол, копчение и др.);
· биохимических (направленное использование микрофлоры).
Микробиологическая безопасность и пищевая ценность мясных продуктов часто находятся в противоречии. Продукты, подвергаемые мягкой обработке, имеют хороший вид, вкус и т.д., но менее стойки к действию микробов (с точки зрения снижения качества) и менее безопасны (с точки зрения пищевых отравлений). Таким образом, соответствующая обработка продукта является компромиссом в отношении качества и безопасности. В этом плане наглядным примером служат мясные консервы, которые являются микробиологически безопасными и стойкими, однако из-за тепловой стерилизации имеют недостатки по показателям пищевой ценности.
Современные способы обработки должны быть направлены на получение стойких при хранении продуктов с высокими показателями качества, что может достигаться комбинацией нескольких сохраняющих факторов (барьеров), которые не могут преодолеть микроорганизмы, присутствующие в продукте. Эта концепция (называемая барьерной технологией) перспективна для современных способов сохранения качества пищевых продуктов. Основные принципы барьерной технологии:
· высокая микробиологическая стойкость и безопасность продуктов;
· максимальные органолептические свойства и пищевая ценность продуктов;
· минимальная обработка продуктов.
Эта концепция справедлива как для традиционных пищевых продуктов, так и для новых продуктов, для которых барьеры тщательно подбираются, а затем целенаправленно используются.
Примером традиционной комбинации барьеров может служить копчение мясопродуктов, где сочетаются консервирующее действие обезвоживания, соли и бактерицидных веществ коптильного дыма.
Известно более 60-ти потенциальных сохраняющих факторов (барьеров). В настоящее время в качестве перспективных признаны физические нетепловые барьеры: применение высокого гидростатического давления; комбинирование тепловой обработки, давления и ультразвука; воздействие импульсного электрического тока и т. д. К другой группе перспективных барьеров относятся «природные консерванты», такие, как экстракты пряностей, лизоцим и др.; применение методов биотехнологии, в частности, направленное использование микроорганизмов. Однако как традиционные барьеры, так и барьеры будущего применяются в сочетании с другими барьерами, например, мягкой тепловой обработкой, охлаждением и т. п.
Барьерная технология целенаправленно и в возрастающих масштабах будет
применяется при производстве мясных продуктов [Перкель].
Техника определения влаги в твороге взята из ГОСТ 3626-73 Молоко и молочные продукты. Методы определения влаги <http://docs.cntd.ru/document/1200021586>.
Для определения массовой доли влаги в продукте пакеты (одно- или двухслойные) из газетной бумаги, размером 150х150 мм, складывают по диагонали, загибают углы и края примерно на 15 мм.
Проведение анализа
При определении массовой доли влаги в твороге пакет вкладывают в листок пергамента, несколько большего размера, чем пакет, не загибая краев. Готовые пакеты высушивают в приборе в течение 3 мин при температуре 150-152°С, после чего их охлаждают и хранят в эксикаторе.
Подготовленный пакет взвешивают с погрешностью не более 0,01г, взвешивают в него 5г исследуемого продукта с погрешностью не более 0,01г, который распределяют равномерно по всей внутренней поверхности пакета.
Пакет с навеской закрывают, помещают в прибор между плитами, нагретыми до температуры 150-152°С и выдерживают 5 мин.
Одновременно можно высушивать два пакета. При высушивании творога в начале сушки во избежание разрыва пакета верхнюю плиту прибора приподнимают и поддерживают в таком положении до прекращения обильного выделения паров, которое обычно длится 30-50с. Затем плиту опускают и продолжают высушивание.
Пакеты с высушенными пробами охлаждают в эксикаторе 3-5 мин и взвешивают.
Обработка результатов
Массовую
долю влаги в продукте (W) в процентах вычисляют по формуле= (m - m1)•100 / 5
где m - масса пакета с навеской до высушивания, г;- масса пакета с навеской после высушивания, г;
- навеска продукта, г.
Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 0,5%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое двух параллельных определений [Гинзбург].
1. Гинзбург А.С. Основы теории и техники сушки пищевых продуктов.- М.: Пищевая промышленность, 1973. - 528 с.