Материал: Безопасность жизнедеятельности. Калабанов Е.М., Лагунов В.С

установки до пуска в работу подлежат регистрации в местных органах Госгортехнадзора, и определен порядок прохождения первичных,

периодических и внеочередных технических освидетельствований для регистрируемых и нерегистрируемых объектов.

Повышение безопасности за счет средств функциональной диагностики машин и установок проводится с помощью контрольных приборов. Они дают возможность вести наблюдения за происходящими в установке _ процессами и предупреждать неполадки и аварии. Число контролируемых параметров зависит от сложности установки, а также от возможности ее оснащения

контрольно-измерительными приборами. Для герметических установок

основными контролируемыми параметрами являются давление и температура.

К технологическим факторам разгерметизации можно отнести дефекты,

появляющиеся в устройствах при их изготовлении, например, дефекты заклепок, трещины в местах изгибов, отбортовок элементов, расслоение

Методы контроля при герметизации. Осмотру подлежат как наружные поверхности устройств и установок, гак и внутренние. Осмотр сопровождается необходимыми измерениями. Люминесцентный метод контроля применяют для выявления поверхностных дефектов, главным образом трещин. Под действием УФ лучей порошок, пропитанный люминофором, флуоресцирует.

Трещины выявляются в виде ярко светящихся линий.

Сущность магнитной дефектоскопии заключается в обнаружении полей рассеяния, образующихся при намагничивании в местах дефектов.

Контроль рентгеновскими и гамма лучами основан на их способности проникать через непрозрачные тела.

К основным обязательным видам механических испытаний относятся:

статические испытания на растяжение и изгиб для определения предела прочности и пластичности металла; динамические испытания на ударную вязкость.

Металлографические исследования сварных швов и соединений сводятся

146

к изучению макро- и микроструктуры и исследованию структуры металла по излому.

Гидравлическим испытаниям подлежит большинство устройств и ус-

тановок. При них проверяется герметичность и прочность испытуемого объекта. При периодическом техническом освидетельствовании сосудов проводится их гидравлическое испытание.

Воздухопроводы, трубопроводы и ряд других трубопроводов подергают гидравлическим испытаниям при давлении 1.25 МПа (но не менее 0.2 МПа),

которое выдерживается в течение 300 с. В случае, когда проведение гидравлического испытания невозможно, его разрешается заменить пневматическим испытанием воздухом или инертным газом на такое же пробное давление.

Безопасность труда при подъеме и перемещений грузов в значительной степени зависит от конструктивных особенностей подъемно-транспортных машин и соответствия правилам и -нормам Госгортехнадзора. Все части,

детали и вспомогательные приспособления подъемных механизмов в отношении изготовления, материалов, качества, сварки, устройства установки,

эксплуатации должны удовлетворять соответствующим техническим условиям,

стандартам, нормам и. правилам. Инспекция Госгортехнадзора и администрация предприятия устанавливают постоянный надзор за состоянием грузоподъемных устройств, канатов, цепей, сменных грузозахватных органов

(крюков, электромагнитов и др.), съемных грузозахватных приспособлений

(стропов, клещей, траверс и др.) и тары (контейнеров, ковшей и др.).

2.3.Экобиозащитная техника

2.3.1Основы применения экобиозащитной техники

Экобиозащитная техника предназначена для защиты окружающей среды от вредных факторов деятельности человека. В зависимости от назначения она

147

делится на:

аппараты и устройства для очистки воздуха;

аппараты и устройства для очистки газовых выбросов;

аппараты и устройства для очистки сточных вод от примесей, которые применяют на промышленных предприятиях;

аппараты и устройства для защиты от энергетических выбросов.

Нерешенными проблемами в промышленности пока остаются эффективность очистки технологических и вентиляционных выбросов от газовых, паровых и тонкодисперсных пылевых примесей; на транспорте – очистка отработавших газов двигателей внутреннего сгорания от сажи,

соединений свинца и др. Современная технология охраны окружающей среды еще не базируется на широком применении безотходных и малоотходных производств. До настоящего времени все еще применяется способ снижения концентраций примесей из рассеянием в атмосфере и гидросфере.

При создании новых технологий и машин любое техническое решение должно приниматься с учетом экологических вопросов. Проектные решения в обязательном порядке должны подвергаться экологической экспертизе, а вновь создаваемые технологические процессы, оборудование и материалы при их внедрении наряду с народнохозяйственным эффектом должны обеспечивать высокий уровень экологической безопасности. Этот уровень безопасности достигается и применением существующей и разрабатываемой экобиозащитной техники: аппараты и системы для улавливания и утилизации токсичных примесей, устройства для рассеивания примесей в биосфере, защитное экранирование. Кроме того на безопасность влияет создание санитарно – защитных зон (СЗЗ) вокруг предприятия.

Санитарно – защитные зоны

Требованиями «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71» предусмотрено, что объекты, являющиеся

148

источниками выделений в окружающую среду вредных веществ, следует отделять от жилой застройки санитарно – защитными зонами. Размеры этих зон устанавливают в зависимости от мощности предприятий, условий осуществления технологического процесса, характера и количества выделяемых в окружающую среду веществ. В соответствии с классификацией промышленных предприятий в зависимости от выделяемых вредных веществ установлено 5 СЗЗ: для предприятий 1 класса – 1000 м, для предприятий 2

класса – 500 м, 3 класса - 300 м, 4 класса – 100 м, 5 класса – 50 м.

Машиностроительные предприятия в основном относятся к 4 и 5 классам.

Размеры СЗЗ могут быть уменьшены при изменении технологии,

совершенствовании технологического процесса и внедрении высокоэффективных и надежных очистных устройств.

Территория СЗЗ должна быть благоустроена и озеленена газоустойчивыми породами деревьев и кустарников.

2.3.2 Аппараты и системы очистки выбросов

Пылеуловители

Процесс очистки газов от твердых и капельных примесей в различных аппаратах характеризуется несколькими параметрами, в том числе общей эффективностью очистки n:

n=(Cвх-Свых)/Свх,

где Свх и Свых – массовые концентрации примесей в газе до и после пылеуловителя.

Если очистка ведется в системе последовательно соединенных аппаратов,

149

то общая эффективность очистки:

n=1-(1-n1)(1-n2)…(1-nn),

где n1,n2…nn – эффективности очистки каждого из аппаратов.

Гидравлическое сопротивление пылеуловителей P определяют как разность давлений газового потока на входе и выходе.

P =Рвх-Рвых = с /2,

где и -плотность и скорость газа в расчетном сечении аппарата, c – коэффициент гидравлического сопротивления..

Величина гидравлического сопротивления и объемный расход Q

очищаемого газа определяют мощность N привода устройства для подачи газа к пылеуловителю.

Удельная пылеемкость уловителя зависит от количества пыли, которое удерживается им за период непрерывной работы между двумя очередными регенерациями. Применительно к фильтрам удельную удельную пылеемкость оценивают как массу осадка, приходящуюся на единицу площади рабочей поверхности фильтрующего элемента.

При описании процессов фильтрации используют скорость фильтрования, равную отношению объемного расхода фильтруемого газа к площади фильтрования.

Для правильного выбора пылеулавливающего аппарата необходимы прежде всего сведения о дисперсном составе пылей и туманов.

По дисперсии пыли классифицированы на 5 групп:

1 – очень крупнодисперсная (диаметр частиц свыше140 мкм),

2 - крупнодисперсная (40-140 мкм),

150