Материал: 1790

Таблица 38

Зависимость плотности, пористости и водопоглощения пенобетона от содержания цемянки при постоянном расходе бишофита

Видно, что сорбционная влажность не зависит от содержания цемянки, а определяется расходом бишофита в расчете на массу ПМК75, а не на массу сухой смеси. Было рассчитано содержание свобод-

78

ного бишофита в пенобетоне при нескольких значениях отношения объёма бишофита к массе ПМК-75 в предположении, что именно этому отношению соответствует количество необратимо связываемого бишофи-

79

жания свободного бишофита имеет линейный характер, что соответствует механизму процесса. Сорбционная влажность, обусловленная бишофитом, полностью устраняется вымыванием его водой. В табл. 40 представлены результаты измерения коэффициентов теплопроводности сухого пенобетона с содержанием цемянки 20% от

фициента теплопроводности при переходе от пенобетона без заполнителя к пенобетону с цемянкой. Видимо, это связано с проникновением в межпоровое пространство оксихлоридмагнезиальной основы довольно крупных (до 0,3 мм) плотных частиц цемянки.

Усадка магнезиального бетона при сушке была изучена на плотных и поризованных образцах с различным содержанием цемянки и

80

золы. Установлено, что усадка плотного магнезиального бетона составляет: без наполнителя – 0,75 – 1,23 %; с добавкой циклонной золы

– 1,73 – 2,26 %; с добавкой электрофильтровой золы – 0,25 – 0,5 %; с добавкой цемянки менее 0,05 %. Показано также, что усадка магнезиальных бетонов с добавкой золы и цемянки не зависит от расхода раствора бишофита в интервале 0,55 – 1,2 л/кг смеси и содержания добавки в интервале 5 – 30 %. Пенобетон на основе магнезиального цемента всех составов имеет усадку менее 0,05 %.

В лаборатории кафедры строительных конструкций СибАДИ были определены кубиковая и призменная прочность, а также модуль упругости. Образцы для испытания – призмы размером 150 х 150 х 600 мм и кубы с ребром 150 мм трех марок по плотности в возрасте 7 суток. Определение призменной прочности и начального модуля упругости выполнялось в соответствии с требованиями ГОСТ 2445280 [28]. Испытания проводили на гидравлическом прессе, величину нагрузки определяли по шкале 50 тс (возможные отклонения создаваемого давления при малых нагрузках – не более 5 %).

Измерение продольных деформаций проводили с помощью индикатора часового типа с точностью деления 0,001 мм. Результаты испытаний приведены в табл. 41.

На основании анализа результатов испытаний можно сделать вывод о соответствии характеристик пенобетона нормам проектирования СНиП 2.03.01-84 [29] для ячеистых неавтоклавных бетонов клас-

сов В 2,5 (М 35) для Д 800 и В 2 (М 25) для Д 550.

Если вместо ПМК-75 взять вяжущее с более высоким содержанием активной окиси магния, прочностные показатели будут существенно выше. На основании проведенных исследований были получены патенты на изобретение пенобетона на магнезиальном вяжущем [30] и газобетона [31].

81

6. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МАГНЕЗИАЛЬНЫХ БЕТОНОВ

6.1. Исходные материалы и требования к ним

Результаты изложенных выше исследований позволяют сформулировать общие требования к исходным материалам для производства магнезиальных бетонов. Решающая роль в обеспечении прочности материала принадлежит каустическому магнезиту. На прочность материала большее влияние оказывают температура и продолжительность обжига сырья, тонкость его помола, содержание же в нем оксида магния имеет меньшее значение. Степень обжига контролируется удельным весом и потерями при прокаливании, тонкость помола – набором стандартных сит. Для каустического магнезита нормального обжига удельный вес колеблется от 3,20 до 3,45, потери при прокаливании – от 4 до 8 %. Тонкость помола, при которой каустический магнезит нормального обжига дает цемент высокой прочности, должна быть не ниже следующих показателей: остаток на сите 900 отв./см2 не больше 2 %, проход через сито 4900 отв./см2 не менее 80 %. Удельный вес и потери при прокаливании каустического магнезита могут изменяться в зависимости от минералогического состава природного магнезита. Прочность при сжатии для образцов состава 1 часть каустического магнезита и 3 части кварцевого песка при концентрации раствора хлорида магния 25 %в возрасте 28 суток колеблется от 600 до1000 кг/см2.

Сложнее обстоит вопрос с качественной оценкой кальцинированного каустического магнезита, представляющего отход от обжига магнезита на металлургический порошок во вращающихся печах. Эти отходы в виде пыли скапливаются в пылевых камерах вращающихся печей и в мультициклонах, улавливающих пыль топочных газов печей. Активность пыли колеблется от 150 до 350 кг/см2, а пыли из мультициклонов – ещё выше. Для правильной качественной оценки сырья, получаемого из отходов, необходимо провести анализ всех данных, включая содержание свободной и связанной влаги с обязательным проведением механических испытаний.

При производстве пенобетона основным условием для обеспечения нормальных качеств и однородной структуры пеномагнезита является пластичность пеномассы и время схватывания. Для обеспечения хороших показателей дисперсность пыли должна быть как можно

82