Материал: Записка по Вт Ноздрин

где Св – себестоимость восстановленной детали, р.;

Cн – стоимость новой детали по прейскуранту, р.;

Kд – коэффициент долговечности.

Стоимость восстановления детали:

(1.2)

где Q – расход материалов при восстановлении детали, отнесенный к единице поверхности, г/ (Q = 3,8 г/ );

S – площадь детали, подлежащая восстановлению при наличии износа № 1, ;

а – стоимость единицы массы материалов при восстановлении, р./г (a = 0,0022 р./г);

H – процент накладных расходов (H = 210 %);

l – тарифная ставка рабочего в зависимости от разряда выполняемой работы, руб./мин;

t_об – общее время на восстановление детали при наличии дефекта № 4, рассчитанное в главе 4, в минутах.

Площадь детали, подлежащая восстановлению, определим по формуле:

(1.4)

где π– число пи, принимаем 3,14;

R – внутренний радиус восстанавливаемого торца, см;

R₁ – внешний радиус восстанавливаемого торца, см.

Тарифная ставка рабочего:

(1.5)

где L – минимальная заработная плата, 305 руб.;

K_тар – коэффициент, учитывающий разряд работы;

Т – продолжительность времени работы, .

Работу выполняет слесарь 5-го разряда, следовательно, коэффициент, учитывающий разряд работы равен 1,62.

Тогда, стоимость восстановления детали:

1.4 Разработка маршрута технологического процесса восстановления (изготовления) детали

В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;

– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

– в начале, необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 1.4.

Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из приданого ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базироваться по этим поверхностям.

Таблица 1.4 – Карта маршрутная

Продолжение таблицы 1.4

Окончание таблицы 1.4

1.5 Расчёт припусков на механическую обработку

Установление минимальных припусков на механическую обработку является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта.

Проведем расчет припусков для дефекта №4.

Для плоских деталей минимальный припуск на сторону определяется по формуле:

(1.6)

При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:

(1.7)

где – величина шероховатости обрабатываемой поверхности детали, полученная на предшествующем переходе операции, мкм;

– величина дефектного слоя поверхности детали, полученная на предшествующем переходе, мкм;

– величина погрешности пространственных отклонений на предшествующем переходе, мкм.

- погрешность закрепления заготовки.

Погрешность пространственных отклонений равна:

(1.8)

где р_кор – погрешность коробления заготовки, для детали вращения после наплавки:

(1.9)

где – удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаметра, ;

L – длина заготовки, мм.

р_см – погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле:

(1.10)

где – точность выполнения размера заготовки.

Таким образом, определим погрешность пространственных отклонений: