Материал: Трубы нефтяного сортамента

Рис. 3.26. Схема проверки шага резьбы шагомером ШИ

после чего корректируют положение втулки 5 по рискам, нанесен­ ным на верхней части трубки 7. Рычаг 2 устанавливают так, чтобы ось наконечника 4 была перпендикулярна к оси трубки 7. 3атем втулку 5 закрепляют винтом и устанавливают прибор на исходный

размер.

При проверке шага наружной резьбы шагомер вводят двумя на­ конечниками траверсы б во впадину резьбы у малого торца изде­ лия, а наконечник рычага 2 вводят во впадину у большого торца. Поднимая и опуская наконечник рычага 2, наблюдают отклонение шага резьбы по шкале индикатора.

При проверке шага внутренней резьбы шагомер вводят двумя наконечниками траверсы во впадину резьбы у большого торца муфты.

Прибор снабжается тремя траверсами: для резьбы диаметром

50-114 мм, 140-245 мм и 245-326 мм.

Шаг резьбы насосно-компрессорных и геологоразведочных бу­ рильных труб можно проверять шагомером ЦЛ-250.

LLля повышения точности измерения и УПрОlЦения настройки

шагомеров ШИ и ЦЛ-250 необходимо проводить слеДУЮlЦие меро­

приятия.

1. Настройку и работу с приборами вести, устанавливая опорные

наконечники на б6льшем диаметре конической резьбы (относите,,'IЬ­

но измерительного наконечника).

2.Шагомер ЦЛ-250 использовать в диапазоне диаметров труб­

ных резьб 33-60 и 60-168 мм для работы с одноразовой настрой­ кой прибора.

3.Малую траверсу шагомера ШИ применять для контроля зам­

ковых резьб от 3-66 до 3-121 и трубных резьб диаметрами 60-

219 мм.

Среднюю траверсу устанавливать для контроля замковых резьб свыше 3-133 и трубных резьб диаметром 219-400 мм.

Большую траверсу использовать в некоторых случаях для уд­ линенных трубных резьб диаметрами свыше 300 мм.

126

Рис. 3.27. Схема проверки высоты

витка резьбы:

а - общий вид прибора; б - провер'ка об­

щей высоты ВИl1ка; 8 - проверка высоты

иитка от среднего диаметра до вершины

4. Настройку шагомера ШИ при контроле замковых резьб про­

изводить по калибру одинакового с измеряемой резьбой типораз­

мера, причем для измерения на длине 25,4 мм --'- посредине калибра.

Для контроля трубных резьб диаметром 60 и 73 мм настройка

также производится по калибрам того же типоразмера, других диа­

метров - по калибру любого диаметра и диапазона.

Контроль высоты витка резь6ы

Кроме проверки конусности и шага резьбы, необходимо также проверять высоту профиля резьбы. Контролировать следует общую

высоту витка h 1 и BbICOTy/h' - от среднего диаметра до вершины резьбы (у наружной и у внутренней резьбы, рис. 3.27,6, в).

При нарезании резьбы резьбовыми фрезами и плашками (тру­ бонарезными и муфтонарезными патронами) отклонения высоты профиля нарезаемой резьбы зависят от допусков, предусмотренных на резьбообразующий инструмент.

Однако при нарезании резьбы непрофилированными резьбовы­

ми резцами высота профиля зависит от положения гладкого ка­

либра (диаметра, проточенного по гладкому калибру).

Высоту профиля проверяют накладным индикаторным прибо­ ром (рис. 3.27, а). Прибор устанавливают на размер при помощи специального резьбового образца (эталона), у которого установоч­

ные вырезы соответствуют шагу, углу профиля, конусности И вы­

соте профиля контролируемой резьбы. Индикатор прибора дл~ проверки полной высоты витка резьбы может быть установлен не­ посредственно по гладкой поверхности.

Проверка половины угла профиля

Для проверки половины угла профиля наружной резьбы замков

геологоразведочных труб, а также замков бурильных труб диамет­

ром до 100 мм можно использовать большой инструментальный микроскоп БМИ, а также универсальный микроскоп УИМ-23 и др.

127

Рис. 3.28. Схема проверки половины угла профиля вну'Гренней резьбы с помощью

Для замков и труб диаметром более 100 мм можно применять

накладной микроскоп и отливки.

Половину угла профиля внутренних резьб проверяют при помо­ щи отливок с последующим измерением на микроскопе. Для отли­

вок применяют медную амальгаму, медицинский гипс, смешивае­

мый в равных объемах с раствором хромпика (15-20 г хромпика калиевого растворяется в 1 л воды), или смесь серы с графитом, дающую минимальные усадки. Гипс с хромпиком заливают в спе­

циальную форму (рис. 3.28, а). Отливку после затвердения выни­

мают и измеряют при помощи микроскопа в специальном приспо­

соблении (рис. 3.28, б). Резьбу, чтобы к ней не прилипала отливка,

слегка смазывают трансформаторным маслом.

Контроль шероховатости поверхности резьбы

Для проверки шероховатости поверхности резьбы может быть

рекомендован метод слепков . с последующим измерением высоты

неровностей на приборе типа ПССС (ГОСТ 9847-79) или на про­ филометрах.

Для слепков применяют масляно-гуттаперчевую массу, состоя­ щую из 35% гуттаперчи эукамии (развальцованной), 30% мине­

рального или трансформаторного масла и 35% нефтяного битума

марки V (ГОСТ 22245-76).

В разогретое трансформаторное масло добавляют кусочки би­

тума и доводят его до кипения. После растворения битума верхнюю часть содержимого сливают. Слитую массу доводят до кипения, до­ бавляя в нее гуттаперчу. После загустевания массы ее вынимают

из емкости и разминают в теплой воде для доведения до полной од­

нородности.

Отрезав кусочек массы, прижимают ее струбцинами к контро­

лируемому участку резьбы. Затем отпечатанные шероховатости из­

меряют на указанных выше приборах.

128

Контроль конической трапецеидальной резьбы 11

Контроль конусности по наружному диаметру резьбы

истабилизирующего пояска

Конусность по наружному диаметру резьбы и стабилизирующе­ го пояска проверяют с помощью гладких калибров-колец, предна­

значенных для проверки натяга.

При контроле гладкий калибр-кольцо надевают на резьбу, и

если при этом происходит качание в поперечном направлении, то

калибр отжимают к одной стороне резьбы, а образовавшийся зазор

измеряют с помощью набора пластинчатых щупов (рис. 3.29). За­

зор в этом случае характеризует отклонение разности диаметров от

номинального значения на длине контакта резьбы с калибром. При проверке конусности резьбы зазор со стороны большого

диаметра калибра не допускается, со стороны меньшего диаметра

в зазор не должен входить щуп толщиной 0,08 мм.

При проверке конусности стабилизирующего пояска щуп тол­ щиной 0,06 мм не должен входить в зазор, образовавшийся у торца калибра со стороны меньшего или большего диаметра (рис. 3.30).

Если гладкий калибр не имеет качания, то щупом проверяют зазо­

ры между калибром и резьбой (или пояском) по всей окружности. Суммарный зазор, измеренный в двух диаметрально противополож­

ных сторонах, характеризует отклонение разности диаметров на

длине калибра. В этом случае при проверке резьбы в зазор не дол­ жен входить щуп толщиной 0,04 мм, а при проверке конического пояска - щуп толщиной 0,03 мм.

Контроль конусности по внутреннему диаметру резьбы

Для измерения конусности по внутреннему диаметру резьбы

применяют прибор ИНК-I. В измерительном стержне индикатора

ив микрометрическом витке укрепляют шариковые наконечники.

которые должны одновременно касаться впадины профиля и одной

из боковых сторон профиля (рис. 3.31). диаметры шариковых нако­

нечников выбирают в пределах 1,8-2,2 мм.

129

ной резьбы труб и муфт

Проверка конусности сводится к определению фактической раз­ ности двух измеряемых диаметров на выбранной длине, кратной шагу резьбы (рис. 3.32).

На проверяемой резьбе по вершинам профиля с помощью угло­

мера или шаблона наносят цветным карандашом линию вдоль об­

разующей конуса.

Рекомендуется производить измерения на трех интервалах, рав­

ных четырем ниткам по длине резьбы, начиная от первой полной нитки со стороны малого диаметра резьбы.

Перед измерением микропару устанавливают в нулевое поло­

жение. Шариковый наконечник микровинта ориентируют по разме­

точной линии во впадине первой полной нитки у меньшего диамет­ ра резьбы и перемещением кронштейна с индикатором устанавли­

вают индикатор в нулевое положение при натяге около 0,5 мм. Ин­

дикатор устанавливают при нахождении наибольшего показания путем покачивания прибора по небольшой дуге относительно нако­ нечника микровинта. Затем, вращая микровинт, устанавливают по­ казание микропары, равное теоретической разности диаметров на измеряемой длине резьбы, определяемой по формуле

d2 - d1 =nР К,

где n - число витков между измеряемыми впадинами; Р - шаг

резьбы; К - конусность резь15ы.

Теоретическая разность диаметров для рекомендуемых интерва­ лов и наибольшие допустимые отклонения приведены в табл. 3.21.

130